Призначення та класифікація зернозбиральних комбайнів

Вимоги сільського господарства на кожному етапі розвитку суспільства і технічний рівень промисловості при цьому зумовили створення і виробництво зернозбиральних комбайнів, які можна класифікувати за призначенням, спо­собом агрегатування, напрямком руху хлібної маси в процесі дії на неї робо­чих органів, конструкцією ходової частини і типом молотильно-сепарувального пристрою, а також за компонувальними схемами та пропускною здатністю.

За призначенням вони є: загального призначення (універса­льні) — для збирання зернових колосових культур, зернобобових і круп’яних, насінників трав тощо; спеціальні — для збирання високоврожайних зернових культур і рису, зернових культур на схилах, на насінних ділянках (селекцій­них), зеленого гороху.

За способом агрегатування комбайни поділяють на: самохідні (з двигуном, який урухомлює робочі органи і ходову частину); причіпні (робо­чі органи урухомлюються від ВВП трактора або від двигуна, встановленого на комбайні); навісні (навішуються на самохідне шасі або трактор); катамарани (агрегатують з універсальними тракторами і реалізують поєднання причіпного і навісного комбайнів); блоково-модульні на основі енергозасобу. Вітчизняні заво­ди і зарубіжні фірми випускають переважно самохідні комбайни.

За напрямком руху потоку зрізаних стебел, що подаються у молотильний апарат, комбайни поділяють на прямопотокові і непрямопотокові. Прямопотокові комбайни працюють за двома схемами: поздовжньо-прямопотоковою (наприклад, ПК-2)і поперечно-прямопотоковою (СКАГ-5). Непрямопотокові комбайни поділяють на Г-, Т- і П-подібні. Перші з них — це причіпні комбайни типу С-6, другі — самохідні «Дон», «Славутич», «Лан» та навісні на самохідне шасі, а треті — блоково-модульні на основі енергозасобу.

6.2.1 Зернозбиральні комбайни:

а, з — причіпний Г-подібний непрямопотоковий; б — причіпний прямопотоковий; в — причіпний поперечно-прямопотоковий; — самохідний поздовжньо-прямопотоковий; д — самохідний Т-подібний непрямопотоковий;
е — самохідний прямопотоковий з пасивним звуженням потоку хлібної маси; є — Т-подібний непрямопотоковий навісний на самохідне шасі; ж — П-подібний непрямопотоковий блоково-модульний на базі енергозасобу;
и — блоково-модульний комбайн на базі енергозасобу;

1 — жатка; 2 — МСП; 3 — енергозасіб; 4 — похилий шнек дрібного вороху; 5 — зерновий бункер з вітрорешітним очисником

За конструкцією ходової частини розрізняють колісні, гусеничні і напівгусеничні комбайни. Для підвищення прохідності на деяких комбайнах установлюють спарені колеса або два ведучих мости (передній і задній керований).

За типом молотильно-сепарувального пристрою розрізняють комбайни з класичною схемою молотарки і роторні.

У комбайнах з класичною схемою молотарки одно- або двобарабанні молотильні апарати розміщені впоперек молотарки, а сепаратор грубого вороху — клавішний соломотряс.

Роторні комбайни за механіко-технологічними принципами обмолоту хлібної маси і сепарації грубого вороху поділяють на дві основні групи: роздільно-агрегатні МСП та моноблокові.

Комбайни з роздільно-агрегатними МСП виконують, як правило, на основі класичної схеми, в яких замість клавішного соломотряса встановлено роторні соломосепаратори грубого вороху двох типів. Перший з них має перпендикулярне розміщення осі обертання ротора (одного або двох) відносно осі обертання молотильного барабана (аксіальні ротори), а другий обладнаний паралельним п’яти- або восьмибітерним соломотрясом (з тангенціальною подачею вороху).

Моноблокові МСП забезпечують обмолот і сепарацію грубого вороху в одному агрегаті — одно- або двороторному МСП з аксіальною подачею хлібної маси або однороторному з тангенціальною подачею.

Самохідні комбайни відрізняються також компонувальними схемами розміщення основних агрегатів:

• робоче місце 2 (6.2.2, а) комбайнера розміщене збоку, двигун 1 спереду, а бункер 3 ззаду двигуна («Дон-1500», «John Deere 7700» та ін.);
• робоче місце 2 (6.2.2, б) розміщене в центрі комбайна, за ним двигун і бункер («Dominator 106», «Braud 801» та ін.);
• за робочим місцем 2 (6.2.2, в) розміщений бункер, а за ним — двигун (СК-10, Е-516 та ін.);
• робоче місце 2 (6.2.2, г) розміщене з лівого боку, бункер справа, двигун — за ним («Нива»);
• робоче місце 2 (6.2.2, д) розміщене в центрі, відсіки бункера по обидва боки від нього, двигун — ззаду («Колос»);
• робоче місце 2 (6.2.2, е) займає проміжне положення («Сибиряк», «Енисей-1200»).

Рис. 6.2.2 Компонувальні схеми самохідних комбайнів:

1— двигун (дизель); 2 — робоче місце (кабіна); 3 — бункер

Кожну компонувальну схему застосовують тільки з урахуванням конкретних умов. До уваги беруть умови праці комбайнера, клас комбайна, тип двигуна тощо.

За пропускною здатністю комбайни поділяють на 11 класів. Клас комбайна залежить від його основних параметрів, величина і співвідношення їх визначають пропускну здатність молотарки. Показник класу, або індекс, комбайна за даними УкрЦВТ визначають за формулою

де В — ширина молотарки, м; S_c — площа соломотряса, м²; S_e — ефективна площа сепарації, м²; S₀ — площа очисника (решіт), м²; V — місткість бункера, м³; N — потужність двигуна, кВт (к.с).

Відповідність індексу комбайна його класу наведено в таблиці.

Таблиця 6.2.1

Відповідність індексу класу комбайна

У разі недостатньої кількості параметрів для визначення індексу за наве­деною формулою можна скористатися рекомендаціями ННЦ ІМЕСГ України і за табл. 6.2 орієнтовно визначити клас комбайна.

Таблиця 6.2.2

Параметри комбайна для орієнтовного визначення класу комбайна

6.2.2. Технічна характеристика  вітчизняних та зарубіжних комбайнів

Комбайн КЗС-9-1 «Славутич»

Технічні характеристики

Пропускна здатність, кг/с………………………………………………………………………………………………. 9,0

Продуктивність по зерну за годину основного часу, т/год……………………………………………………. 11,0…12,0

Місткість бункера, м³……………………………………………………………………………………………………. 6,7

Місткість паливного бака, л…………………………………………………………………………………………… 500

Суха маса (конят.) з жаткою захватом 6 м і подрібнювачем, кг……………………………………………… 14 000

Ширина захвату жатки, м………………………………………………………………………………………………. 6

Маса жатної частини, кг………………………………………………………………………………………………… 2425

Ширина захвату платформи-підбирача, м…………………………………………………………………………. 3,4

Суха маса платформи-підбирача, кг………………………………………………………………………………… 1040

Ширина молотарки, мм…………………………………………………………………………………………………. 1500

Діаметр молотильного барабана, мм ………………………………………………………………………………. 700

Підбарабання:      кут обхвату, град ……………………………………………………………………………….. 126

площа сепарації, м³………………………………………………………………………………………………………. 1,12

Соломотряс:         довжина клавіші, мм……………………………………………………………………………. 4350

площа сепарації, м²………………………………………………………………………………………………………. 6,5

Площа решіт, м²………………………………………………………………………………………………………….. 4,4

Марка дизеля……………………………………………………………………………………………………………… СМД-31,16

Потужність дизеля номінальна, кВт (к.с.)………………………………………………………………………….. 191(260)

Комбайн «Лан»

Технічні характеристики

Пропускна здатність, кг/с………………………………………………………………………………………………. 9

Продуктивність, т/год…………………………………………………………………………………………………… 11 (пшениці)

Двигун………………………………………………………………………………………………………………………. «Valinet»

Потужність двигуна, кВт (к.с.)………………………………………………………………………………………… 195 (265)

Маса комбайна з жаткою шириною захвату 6 м і візком, кг…………………………………………………… 15 000

Робоча швидкість, км/год………………………………………………………………………………………………. до 10

Максимальна швидкість, км/год………………………………………………………………………………………. до 25

Ширина захвату жатки, м………………………………………………………………………………………………. 4, 5, 6 і 7

Ширина молотарки, мм…………………………………………………………………………………………………. 1580

Діаметр молотильного барабана, мм……………………………………………………………………………….. 450

Кут обхвату підбарабання, град……………………………………………………………………………………… 117

Частота обертання молотильного барабана, об/хв……………………………………………………… 280…650; 650…1500

Довжина клавіші соломотряса, мм…………………………………………………………………………………… 4100

Площа верхнього і нижнього решіт, м²…………………………………………………………………………….. 5,1

Площа соломотряса, м²…………………………………………………………………………………………………. 7

Місткість бункера, м³…………………………………………………………………………………………………….. 7,5

Комбайн КЗСР-9 «Славутич»

Технічні характеристики

Пропускна здатність, кг/с………………………………………………………………………………………………. 12

Продуктивність, т/год…………………………………………………………………………………………………… 12

Потужність двигуна, кВт (к.с.)………………………………………………………………………………………… 209 (284)

Маса, кг……………………………………………………………………………………………………………………… 15 500

Ширина захвату жаток, м………………………………………………………………………………………………. 5, 6 і 7

Місткість бункера, м³…………………………………………………………………………………………………….. 6,7

Діаметр ротора, мм………………………………………………………………………………………………………. 770

Довжина ротора, мм…………………………………………………………………………………………………….. 3100

Кут обхвату молотильної решітки, град……………………………………………………………………………. 200

Частота обертання ротора, об/хв (7 ступенів)……………………………………………………………………. 199…1048

Площа верхнього і нижнього решіт, м²…………………………………………………………………………….. 4,4

Частота обертання вала вентилятора, об/хв……………………………………………………………………… 355…916

Таблиця 6.2.3

Технічні характеристики комбайнів зарубіжних комбайнів

Таблиця 6.2.4

Технічні характеристики зернозбиральних комбайнів російського виробництва

Блоково-модульний зернозбиральний комплекс КЗС-10 «Полесье-Ротор»(Білорусь)

Технічні характеристики

Пропускна здатність, кг/с………………………………………………………………………………………………. 10

Продуктивність по зерну при врожайності пшениці 60 ц/га, т/год…………………………………………. 20

Місткість зернового бункера, м³……………………………………………………………………………………… 7

Час вивантаження зерна із бункера, хв…………………………………………………………………………….. 2,6

Робоча швидкість, км/год……………………………………………………………………………………………… до 10

Потужність двигуна енергозасобу, кВт (к.с.)……………………………………………………………………… 195 (265)

Діаметр ротора МСП, мм……………………………………………………………………………………………….. 750

Довжина ротора МСП, мм……………………………………………………………………………………………… 3000

Площа решіт очисника, м²……………………………………………………………………………………………… 4,91

Маса (суха), кг:

комплекту обладнання для зб. з. к. (з жаткою без візка)……………………………………………………… 9600

МСП………………………………………………………………………………………………………………………….. 2500

системи для транспортування зернового вороху………………………………………………………………… 260

6.2.3. Призначення, загальна будова, технологічний процес роботи комбайнів

Комбайн КЗС-9-1 «Славутич» призначений для збирання зернових ко­лосових культур одно- та двофазним способами, а у разі обладнання його спеціальними пристроями — для збирання зернобобових і круп’яних культур, кукурудзи на зерно, соняшнику, сої, сорго, рапсу, насінників трав, лікарських рослин і інше. Залежно від технології збирання НЗВ комбайн на замовлення комплектують копнувачем, подрібнювачем або капотом.

Загальна будова. Комбайн складається з жатної частини 1 , молотарки 5 із зерновим бункером 3, пристрою для збирання НЗВ (у цьому разі капота 6), кабіни 2 з органами керування, двигуна (дизеля) 4 та ходової частини (керованих 7 та ведучих 8 коліс), механічного і гідравлічного урухомника, електрообладнання та системи автоматичного контролю.

6.2.3 Самохідний комбайн КЗС-9-1 «Славутич»:

а — вигляд зліва; б — вигляд спере­ду; в — вигляд справа; 1 — жатна частина; 2— кабіна; 3 — зерновий бункер;

4 — двигун (дизель); 5 — молотарка; 6 — капот; 7 — керовані колеса; 8 — ведучі колеса

Технологічний процес роботи. Комбайн КЗС-9-1 під час руху на полі завдяки подільникам 28 відокремлює смугу хлібостою, яка дорівнює ширині захвату жатки. Мотовило 1, обертаючись, підводить стебла до різаль­ного апарата 27, який зрізує їх. Зрізані стебла мотовило укладає на шнек 2, спіральні витки якого переміщують їх з боків до середини. Тут пальцьовий механізм шнека захоплює стебла і спрямовує їх на днищі до бітера проставки 4. Пальці та лопаті бітера, обертаючись проти стрілки годинника, спрямову­ють хлібну масу до конвеєра 5 похилої камери, скребки якого на днищі похи­лої камери транспортують її до молотильного апарата.

У молотильному апараті хлібну масу обмолочують завдяки ударам бил барабана 6 і протягуванню її крізь зазор між барабаном і нерухомим підбарабанням 25. При цьому більша частина вимолоченого зерна з домішками (дріб­ний ворох) просипається крізь отвори підбарабання на стрясну дошку 23. Грубий ворох (солома, зерно, збоїни, колоски) викидається барабаном 6 до відбійного бітера 8, який змінює напрямок його руху і спрямовує на передню частину клавіш соломотряса 9.

Клавіші завдяки їх коливальному руху розділяють грубий ворох на дві фракції: солому і дрібний ворох. Солому транспортує соломотряс до ка­пота 16, який укладає її на поле у валок.

Завдяки коливальному руху стрясної дошки дрібний ворох від молотиль­ного апарата і соломотряса надходить на пальцьову решітку, а з неї — на верхнє і нижнє 21 решета очисника. Тут дрібний ворох очищається від легких полови, збоїн повітряним потоком вентилятора 22 і великих домішок завдя­ки просипанню зерна крізь отвори в решетах і їх коливальному руху. Очище­не зерно потрапляє до зернового шнека 20, який транспортує його до елеватора 12, а з нього — у похилий завантажувальний шнек і зерновий бункер 11. Великі домішки (але легкі) і полова з решіт транспортується до половонабивача. Недомолочені колоски просипаються крізь отвори подовжувача верхнього решета і потрапляють у коло­совий шнек 18. Сюди надхо­дять також великі домішки з нижнього решета. Колосовий шнек транспортує цю суміш в елеватор колосків, а той — у домолочувальний пристрій 19. Тут її обмолочують і ворох шнек розподіляєза шириною очисника.

6.2.4 Конструктивно-компонувальна схема комбайна КЗС-9-1 :

1 — мотовило; 2 — шнек; 3 — корпус жатки; 4 — бітер проставки; 5 — конвеєр похилої камери;
6— молотильний барабан; 7— кабіна; 8 — відбійний бітер; 9 — соломотряс; 10 — вивантажувальний шнек;
11 — бункер; 12 — зерновий елеватор; 13 — паливний бак; 14 — молотар­ка; 15 — двигун; 16 — капот;
17 — міст керованих коліс; 18 — колосо­вий шнек; 19 — домолочувальний пристрій; 20 — зерновий шнек;
21 — решета очисника; 22 — вентилятор; 23 — стрясна дошка; 24 — міст ведучих коліс; 25 — підбарабання;
26 — похила камера; 27 — різальний апарат; 28 — подільник

Коли бункер заповниться зерном, його вивантажують вивантажувальним пристроєм 10 (горизонтальним та похи­лим шнеками) у транспорт­ний засіб.

Якщо комбайн обладнано подрібнювачем, то солома надходить із клавіш соломотряса до ротора подрібнювача і після подрібнення викидається у причеплений до комбайна візок або на поле.

За роздільного комбайнування замість жатки встановлюють платформу-підбирач, яку приєднують до похилої камери жатної частини комбайна.

Комбайн «Лан» призначений для збирання таких самих культур, як і комбайн КЗС-9-1. Відмінність полягає лише в пристрої для збирання НЗВ.

Збирання НЗВ відбувається за двома схемами: солому подрібнюють і розкидають по полю; солому не подрібнюють, а формують у валок. Для цього комбайн комплектують соломоподрібнювачем, який легко переоблад­нують на будь-яку зі схем збирання НЗВ, не монтуючи допоміжних пристроїв.

Технічні характеристики: Пропускна здатність, кг/с — 9; Продуктивність, т/год — 11 (пшениці); Двигун — «Valinet»; Потужність двигуна, кВт (к.с.) — 195 (265); Маса комбайна з жаткою захвату завширшки 6 м і візком, кг — 15 000; Робоча швидкість, км/год — до 10; Максимальна швидкість, км/год — до 25; Ширина захвату жатки, м — 4, 5, 6 і 7; Ширина молотарки, мм — 1580; Діаметр молотильного барабана, мм — 450; Кут обхвату підбарабання, град — 117; Частота обертання молотильного барабана, об/хв. — 280…650; 650…1500; Довжина клавіші соломотряса, мм — 4100; Площа верхнього і нижнього решіт, м² — 5,1; Площа соломотряса, м² — 7; Місткість бункера, м³ — 7,5.

6.2.5 Конструктивно-компонувальна схема комбайна «Лан»:

1 — жатна частина; 2 — кабіна; 3 — двигун; 4 — бункер; 5 — молотар­ка; 6 — капот; 7 — керовані колеса;
8 — ведучі колеса

Загальна будова. Комбайн «Лан» складається з та­ких основних аг­регатів: жатної частини 1, кабіни 2, двигуна 3, молотарки 5 із зер­новим бункером 4, пристрою 6 для збирання НЗВ (у цьому разі капо­та), керованих 7та ведучих 8 коліс.

Кабіну розмі­щено посередині молотарки, а за нею — двигун, що не характерно для комбайна КЗС-9-1. На комбайні «Лан 5М» двигун розміщений за бункером.

6.2.6 Схема технологічного процесу комбайна «Лан»

Технологічний процес роботи. Процес роботи комбайна «Лан» аналогіч­ний комбайну КЗС-9-1. Істотні відмінності такі: у жатній частині немає бітера проставки; в моло­тарці над соломо­трясом встановлено ворушилки; під со­ломотрясом установ­лено стрясну дош­ку; немає автоном­ного домолочувального пристрою ко­лосків.

Комбайн КЗСР-9 «Славутич» призначений для збирання таких самих культур, як і комбайн КЗС-9-1.

Технічні характеристики: Пропускна здатність, кг/с — 12; Продуктивність, т/год — 12; Потужність двигуна, кВт (к.с.) — 209 (284); Маса, кг — 15 500; Ширина захвату жаток, м— 5, 6 і 7; Місткість бункера, м³ — 6,7; Діаметр ротора, мм — 770; Довжина ротора, мм — 3100; Кут обхвату молотильної решітки, град — 200; Частота обертання ротора, об/хв (7 ступенів) — 199…1048; Площа верхнього і нижнього решіт, м² — 4,4; Частота обертання вала вентилятора, об/хв — 355…916.

Загальна будова. Комбайн КЗСР-9 з аксіальним МСП має таку саму компонувальну схему розміщення основних агрегатів, як і комбайн КЗС-9-1.

Технологічний процес роботи. Під час руху на полі комбайн жатною частиною зрізує і спрямовує хлібну масу до приймальної камери молотарки. Технологічний процес роботи жатної частини аналогічний комбайну КЗС-9-1.

6.2.7 Технологічна схема комбайна КЗСР-9 :

1 — мотовило; 2 — шнек; 3 — бітер проставки; 4 — похилий конвеєр; 5 — ротор; 6 — бункер;
7 — завантажувальний шнек; 8 — сепарувальна частина кожуха ротора; 9 — бітер; 10 — подрібнювач;
11 — пневмоконвеєр полови; 12 — подовжувач верхнього решета; 13 — ко­лосовий шнек; 14 — нижнє решето;
15 — верхнє решето; 16 — зерно­вий шнек; 17 — вентилятор очисника; 18 — молотильна частина ко­жуха ротора (підбарабання); 19 — приймальна камера молотарки; 20 — різальний апарат

У приймальній камері 19 молотарки лопаті ротора 5 за­хоплюють хлібну масу і спрямовують її в зазор між рото­ром і підбарабан-ням 18, де відбувається обмолот за­вдяки ударній і перетиральній дії на хлібну масу. У процесі обмолоту дрібний ворох про­сипається через решітки підбарабання на стрясну дошку очисника. Решта маси пере­мішується вздовж ротора в зону сепарувавальної частини 8 кожуха ротора. Тут продовжується відокремлення дрібного вороху і спрямування його на очисник. Солома рото­ром виштовхується крізь вікно кожуха ротора до транспортувальних бітерів 9, які транспортують солому у подрібнювач (копнувач або капот). Далі техноло­гічний процес відбувається так само, як і комбайна КЗС-9-1.

6.2.4. Комбайнові жатки

Жатна частина призначена для відокремлення смуги стебел хлібостою певної ширини, їх зрізування і подачі в приймальну камеру молотарки.

Жатна частина комбайна КЗС-9-1складається із жатки А, проставки Б і похилої камери В.

6.2.8 Жатна частина комбайна КЗС-9-1:

А — жатка; Б — проставка; В — похила камера; 1 — шків верхнього вала плаваючого конвеєра; 2 — плаваючий конвеєр;
3— гвинтовий домкрат; 4 — бітер проставки; 5 — копіювальний башмак; 6 — шнек; 7 — пальцьовий механізм шнека;
8 — різальний апарат; 9 — мотовило; 10 — подільник

6.2.9 Схема піднімального механізму жатної частини комбайна КЗС-9-1:

А — корпус жатки; Б — корпус проставки; В — корпус похилої камери; 1 — важіль; 2 — підвіска; 3 і 4 — упори;

5 — корпус молотарки; 6 — гідроциліндр; 7 — балка моста ведучих коліс; 8 — центральний шарнір; 9 — ролик;

10 — щока; 11 — башмак

Башмаки 5, подільники 10, мо­товило 9, різальний апарат 8 і шнек6 з пальцьовим механізмом 7 змонтовані на корпусі жат­ки, бітер 4 — у корпусі проставки, а плаваючий конвеєр 2 — у кор­пусі похилої камери.

Корпус жатки шарнірно з’єд­наний з корпусом проставки в трьох точках: центральним шар­ніром 8 і двома підвіс­ками 2 механізму зрівноважу­вання.

Корпус проставки нерухомо прикріплений до корпусу похилої камери за допомогою швидкознімного гвинтового з’єднання.

Корпус похилої камери шарнірно приєднаний до корпусу 5 молотарки і спирається за допомогою двох циліндрів 6 на балку 7 моста ведучих коліс.

Механізм зрівноважування жатки забезпечує її ро­боту з копіюванням нерівностей поля і без копіювання. Під час транспортування жатки на великі відстані передбачено вимкнення механізму. Він складається з правої 7 і лівої 9 підвісок, триплечих важелів 5 і 11, перехідних ланок 4 і 12, блоків пружин 1 і 14 та пружинних розтяжок 16 і 17. Праву підвіску шарнір­но приєднано до триплечого важеля 5, який може провертатися відносно шар­ніра 20 корпусу жатки. До триплечого важеля шарнірно приєднано перехідну ланку 4, а до неї блок пружин 1, який шарнірно приєднано до корпусу жат­ки. Аналогічно прикріплено ліву підвіску 9. Знизу корпус жатки спирається на башмаки 3 і 13, а ці башмаки — на поверхню поля.

6.2.10 Положення механізму зрівноважування жатки комбайна КЗС-9-1 під час роботи:

а — без копіювання; б — з копіюванням; в — під час транспортування на далекі відстані; 1 і 14 — блоки пружин;

2 — корпус жатки; 3 і 13 — башмаки; 4 і 12 — перехідні ланки; 5 і 11 — триплечі важелі; 6 і 10 — упори;

7 і 9 — підвіски; 8 — центра­льний сферичний шарнір; 15 і 20 — шарніри корпусу жатки; 16 і 17 — пружинні розтяжки; 18 — корпус проставки; 19 — штирі

Принцип дії механізму зрівноважування такий. У робочому положенні, коли жатка спирається башмаками на поверхню поля , відбувається ко­піювання. У разі наїзду башмака 3 на виступ, а башмака 13 на западину корпус жатки повертається проти стрілки годинника відносно центрального сферичного шарніра 8 і шарнірів підвісок. Лівий блок пружин 14 і пружинна розтяжка 16 розтягуються, а правий блок пружин 1 і пружинна розтяжка і 7 стягуються, оскільки лівий 11 і правий 5 триплечі важелі поверта­ються проти стрілки годинника відносно шарнірів 15 і 20 корпусу жатки. Лівий упор 10, приварений до корпусу жатки, обмежує опускання корпусу вниз.

У разі наїзду башмака 13 на виступ, а башмака 3 на западину процес копію­вання у поперечній площині відносно руху комбайна відбувається навпаки.

Якщо обидва башмаки потрапляють у западину, то блоки пружин і пружинні розтяжки розтягуються до моменту стикання триплечих важелів з упорами 6 і 10, а корпус жатки провертається відносно центрального шарніра і шарнірів підвісок у поздовжній вертикальній площині відносно руху комбайна. Піднімання корпусу жатки в разі наїзду башмаків на виступ обмежується упорами 3 на корпусі жатки і упорами 4 на корпусі проставки.

Під час роботи жатки або під час переїздів розворот її в горизонтальній площині обмежується щоками і роликами. Щоки, упираючись у ролики, вільно перекочуються по них.

Для роботи жатки без копіювання її піднімають гідроциліндрами і в отво­ри корпусу жатки встановлюють штирі 19 так, щоб триплечі ва­желі спиралися на них.

Під час  переїздів комбайна з начепленою жаткою на далекі відстані механізм зрівноважування вимикають. До цього штирі встановлюють в отвори корпусу жатки таким чином, щоб перехідні ланки 4 і 12 спиралися на них.

Якість і межі копіювання залежать від правильного налагодження механізму зрівноважування і стану його елементів. Його налагоджують у такий спосіб. Видаляють штирі 19 з отворів кронштейнів. Піднімають жатну частину таким чином, щоб башмаки відірвалися від поверхні поля, а пружинні розтяжки 16 і 17 вільно провисали. Регулювальними гвинтами розтяжок установлюють зазор 8 мм між головками гвинтів і опорними поверхнями сфе­ричних підшипників. Зміною положення башмаків відносно корпусу жатки встановлюють задану висоту зрізу. Мотовило переміщують до похилої камери і опускають у крайнє положення. Опускають жатку на поверхню поля, поки не утвориться зазор 85…90 мм між упорами 3 і 4, натягують пружини обох блоків 1 і 14 таким чином, щоб зусилля на кінцях передньо­го бруса біля кожного подільника становила 300…400 Н. Запас натягу пру­жин має бути 100…150 мм.

У такому положенні елементів механізму зрівноважування жатка копію­ватиме рельєф поля в розрахунковому діапазоні.

Під час технічного обслуговування (ТО) потрібно стежити за наявністю ма­стила в шарнірах елементів механізму зрівноважування (точок мащення — три) і в роликах обмеження повороту жатки в горизонтальній площині (точок мащення — дві). Періодичність мащення становить 240 мотогодин, а центра­льного сферичного шарніра — 60 мотогодин.

Виконуючи налагодження і ТО, слід дотримуватися правил безпеки. Під час виконання робіт під піднятою жатною частиною треба на лівому плунжер­ному гідроциліндрі піднімання зафіксувати запобіжний упор. Під час регулювання зусилля на башмаки жатку слід опускати на башмаки або гвинтові домкрати.

Ущільнювальні пристрої призначенні для усунення втрат зерна за жатною частиною під час переміщення хлібної маси в молотарку. Вони розмі­щені між жаткою і проставкою, а також між похилою камерою і молотаркою.

Башмаки, на які опирається жатка, копіюють нерівності поля, таким чином підтримуючи її на заданій висоті зрізу. Башмак 1— корито­подібна лижа, виготовлена зі сталі, шарнірно приєднаний до двоплечого ва­желя 4 з привареною віссю. Вісь вільно встановлена у вушка, приварені до головної балки. У важелі є отвори Е і Д під болт.

6.2.11 Регулювання висоти зрізу за суміщення отворів у косинці і важелі:

А і Е — 50 мм; Б і Д — 100 мм; В і Е — 145 мм; Г і Д — 185 мм; 1 — башмак; 2— косинка; 3 — штир-запобіжник;
4 — важіль; Н — висота зрізу носок

Суміщаючи ці отвори з отворами А, Б, В і Г косинки 2 (приварена до голов­ної балки жатки), важіль закріплюють болтом до косинки. Залежно від сумі­щення отворів важеля і косинки змінюється висота зрізу.

Подільники призначені для відокремлення смуги стебел (за шириною захвату жатки) від загального хлібостою. Вони встановлені на боковинах жатки. Залежно від умов збирання і стану хлібостою застосову­ють різні типи подільників: основні, утворені боковинами жатки зі знімними носками 2, пруткові і торпедні з регульованими стебловідведенням.

6.2.12 Подільники:

а — боковина жатки, яка виконує рольподільника; б — боковина з носком;
в —боковина з носком і прутковим подільником; 1 — болт; 2 — знімний; 3 — прутковий подільник

6.2.13 Торпедний подільник:

1 — центральне перо; 2 — спеціальний болт; 3 — верхній пруток; 4 — внутрішнє стебловідведення; 5 — болт;
6 — пруток; 7 — телескопічна тяга; 8 — зовніш­нє стебловідведення; 9 — шплінт; 10 — палець; 11 — основна труба;
12 — башмак; 13 — носок; 14 — боко­вий пруток; 15 — стояк; 16 — довгастий отвір; 17 — боковина жатки

За  прямого комбайнування прямостоячих хлібів, особливо на ділянках поля зі складною конфігурацією,з боку носки знімають. За нормальних умов під час  збирання хлібостою до 1 м заввишки використовують носки. Коли хліба високі та густі, замість носків установлюють пруткові подільники. Під час збирання полеглого або переплутаного хлібостою на боковинах жатки встанов­люють торпедні подільники.

Процес роботи всіх типів подільників майже однаковий. Регулюють лише торпедний подільник, якість роботи якого залежить від розміщення центра­льного пера стебловідведень відносно боковини жатки.

Центральне перо за висотою встановлюють переміщенням верхнього прутка 3 в отворі спеціального болта 2, а похил — поворотом пера вправо або вліво.

Внутрішніє стебловідведенняза висотою висоті регулюють поворотом болта 5 у крон­штейні стояка 15, а за горизонталлю — переміщенням бокового прутка 14 в отворі болта 5.

Зовнішній стебловідвід по висоті регулюють поворотом те­лескопічної тяги 7 відносно пру­тка 6,а по горизонталі — зміною довжини телескопічної тя­ги.

Мотовило призначене для підведення стебел до різального апарата, підтримування їх під час зрізування, укладання на шнек жатки і очищення різаль­ного апарата.

На комбайні КЗС-9-1 встано­влене універсальне ексцентри­кове мотовило, яке добре пра­цює на прямостоячих і полеглих хлібах.

6.2.14 Ексцентриковий механізм мотовила:

а — схема; б — вертикальне положення пальців; в і г — пальці, встановлені з нахилом відповідно вперед і назад;
1 — вал мотовила; 2 і 6 — промені; 3 — труба; 4 — пружний палець; 5 — кривошип; 7 — обойма ексцентрика;
8 — ро­лик; 9 — повідець; 10 — тримач мотовила; 11 — палець; 12 — копір; 13 — брус роликів

Основою мотовила є трубчас­тий вал, на кінцях якого прива­рені цапфи. Цапфами він спирається на вальниці ковзан­ня, змонтовані на повзунах. По­взуни вільно розміщені на тримачах. До трубчастого вала приварені фланці, до яких прикріплено диски з променями. На кінцях про­менів 2 шарнірно прикріплено труби 3 з пружними пальцями 4 (граблини). З обох боків цих труб є кривошипи 5, до яких шарнірно прикріп­лені промено6 обойми 7 ексцентрикового механізму. В обоймі вільно розмі­щено ролики 8, брус 13 яких вільно і ексцентрично встановлено на трубчас­тому валу мотовила. Брус за допомогою повідця 9 і пальця 11 вільно з’єднаний з копіром 12, нерухомо прикріпленим до тримача 10 мотовила. Довжина АБ кривошипа 5 дорівнює ексцентриситету ВГ бруса 13 роликів, а до­вжина променя 2 — сумі довжини променя 6, відстані від обойми 7 до вала 1 і ексцентриситету ВГ. Тобто АГ=БВ = БГ+ВГ. У такий спосіб утворюєть­ся паралелограмний ме­ханізм АБВГ.

Під час обертання вала 1 мотовила разом з ним обер­таються труби 3 з криво­шипами 5 (граблини), які обертають навколо роли­ків 8 обойми 7 ексцентрика. Внаслідок цього забезпечується постійний кут нахилу пружних пальців. Залежно від положення пальця 11 в копірі 12 пружні пальці можуть відхилятися вперед до 15° і назад до 30°.

Мотовило працює таким чином. Під час обертання пружні пальці граблин почергово входять у хлібну масу, відокремлюють смугу стебел, нахиляють їх до різаль­ного апарата, підтримують у момент зрізування і укладають на шнек жатки.

Кут нахилу пальців граблин змінюється автоматично під час переміщення ва­ла вздовж тримачів завдяки спеціальній конфігурації копіра.

Залежно від висоти і стану хлібостою змінюють положення мотовила за висотою і горизонталлю. Одночасно з підніманням чи опусканням мотовило ав­томатично перемішується по горизонталі (вздовж тримачів) за допомогою зблокованого механізму.

Зблокований механізм з’єднує елементи механізмів вер­тикального і горизонтального переміщення мотовила. Будова його така. Два тримачі 13 мотовила шарнірно з’єднані з верхньою балкою корпусу 12 жатки (по одному з кожного боку). Тримач спирається на шток гідроциліндра 14, кор­пус якого шарнірно з’єднаний з каркасом корпусу жатки. До тримача прива­рений стояк 10, з яким шарнірно з’єднаний двоплечий важіль 8. Один кінець цього важеля рухомо з’єднаний за допомогою тяги 1 з корпусом жатки, а дру­гий — з корпусом гідроциліндра 2 додаткового горизонтального переміщення мотовила. Шток цього гідроциліндра шарнірно з’єднаний з повзуном З, на якому прикріплено вальницю вала 5 мотовила.

6.2.15 Схема зблокованого механізму регулювання положення мотовила:

1 — тяга; 2 — гідроциліндр горизонтального пере­міщення мотовила; 3 — повзун; 4 — зірочка вала мотовила; 5 — вал;

6 — передня штанга; 7 — блок зірочок; 8 — двоплечий важіль; 9 — задня штанга; 10 — стояк; 11 — зірочка веденого шківа варіатора; 12 — корпус жатки; 13 — тримач мотовила; 14 — гідроциліндр вертикального переміщення мотовила;

15 — башмак

Надійна робота зблокованого механізму і ланцюгових передач урухомлення мотовила гарантується під час підтримання постійного на­тягу ланцюгів і своєчасному ма­щенню шарнірних з’єднань еле­ментів механізму.

Натяг ланцюга першого кон­туру регулюють зміною довжини передньої штанги 6, а другого — за допомогою задньої штанги 9.

Осі двоплечих важелів 5 на стояку змащують солідолом через кожні 240 мотогодин роботи (то­чок мащення — дві).

Колова швидкість граблини мотовила має перевищувати швидкість руху комбайна у 1,2 — 2 рази.

Оскільки швидкість комбайна змінюють залежно від урожайно­сті, в механізмі урухомлення мотовила передбачено варіатор. Варіатор призначений для зміни частоти обертання мотови­ла, а отже, і його колової швидкості. Ведучий шків варіатора змонтований на валу 2, який встановлено на підшипниках корпусу 19, шарнірно приєднано­го до нерухомої плити 1 корпусу жатки, а ведений — на цапфі 16 трубчастого вала тримача мотовила.

Ведучий шків складається з рухомого 3 і нерухомого 4 дисків. Перший за допомогою шпильок 9 і хрестовини 8 з’єднаний з плун­жером 6 гідроциліндра 5 і вільно посадже­ний на маточину нерухомого диска. Не­рухомий диск жорстко з’єднаний з ведучим валом 2 і гідроциліндром. У плунжері гід­роциліндра за допомогою рухомого з’єднання встановлено штуцер 7 для під­ведення оливи.

6.2.16. Схема варіатора мотовила:

1 — плита; 2 — вал; 3 — рухомий диск ведучого шківа; 4 — нерухомий диск; 5 — гідроциліндр; 6 — плунжер;
7 — штуцер; 8 — хрестовина; 9 — шпилька; 10 — клиновий пас; 11 — пружина; 12 — зірочка урухомника мотовила;
13 — палець; 14 — рухомий диск веденого шківа; 15 — нерухомий диск; 16 — цапфа; 17 — гайка; 18 — тяга;

19 — корпус вальниць; 20 — зірочка урухомника варіатора

Пальці 13, які запресовані в диск 15, за­побігають прокручуванню рухомого і неру­хомого дисків один відносно одного. Рухо­мий диск вільно посаджено на маточину нерухомого диска.

Варіатор працює таким чином. Коли олива під тиском через штуцер 7 і плунжер 6 нагнітається в гідроциліндр 5, плунжер, а разом з ним і рухомий диск 3 змі­шуються вліво. Диски 3 і 4 зближуються і клиновий пас 10 переходить на бі­льший діаметр. При цьому пас на веденому шківі розводить диски 14 і 15, стискуючи пружину 11, і плавно переходить на менший діаметр. Частота обер­тання веденого шківа і мотовила збільшується.

Якщо порожнину гідроциліндра сполучають із зливною лінією гідроурухомника, то пружина зводить диски 14 і 15 веденого шківа. Пас переходить на менший діаметр — частота мотовила зменшується.

Надійна робота варіатора гарантується, якщо натяг паса буде в заданих межах, а мастило — в передбачених конструкцією місцях.

Натяг вважається нормальним, якщо за зусилля 40 Н прогин гілки паса становить 8…10 мм. Регулюють натяг зміною довжини тяги 18 за допомогою гайок 17, прокручуючи варіатор, поки пас займає максимальний діаметр на веденому шківі.

Під час технічного обслуговування через кожні 60 мотогодин потрібно змащувати солідолом маточини рухомих дисків шківів.

Якість роботи мотовила залежить від регулювання його положення віднос­но різального апарата та шнека за вертикаллю та горизонталі, кута нахилу пальців граблин, частоти його обертання та технічного стану.

За вертикаллю мотовило розміщують таким чином, щоб граблини захоплювали стебла в місці, віддаленому від верхівки колоска на одну третину довжини стебла. Приблизно тут знаходиться центр маси стебла 800…1200 мм заввишки. Якщо висота хлібостою менше ніж 800 мм, то мотовило опускають у найнижче положення.

У найнижчому положенні мотовила між кінцями пальців граблин і різа­льним апаратом має бути зазор 25 мм, а між пальцями і спіралями шнека — не менше ніж 15 мм. При цьому стежать, щоб граблини мотовила були пара­лельні різальному апарату. Регулюють мінімальний зазор між граблинами і різальним апаратом за допомогою компенсаторів, прикріплених у тримачах мотовила. Пази вилок компенсаторів мають розміщуватися вздовж тримачів.

За горизонталлю мотовило встановлюють таким чином, щоб його граблини не тільки підводили стебла до різального апарата, а й притискували їх до спіралей шнека. Найкращі умови для цього будуть тоді, коли вал мотовила і різальний апарат розміщуватимуться в одній вертикальній площині. Горизонтально мотовило переміщується автоматично залежно від його вертикального поло­ження.

Положення мотовила за вертикаллю регулюють гідроциліндрами, а додатково за горизонталлю — гідроциліндрами 2.

Кут нахилу граблин (вперед і назад) змінюється автоматично за горизон­тального переміщення мотовила вздовж підтримок завдяки копіру 12. Під час переміщення мотовила вперед пальці граблин нахиляються назад.

Частоту обертання мотовила в межах 14…19 об/хв регулюють гідрофікованим клинопасовим варіатором (див. рис. 6.28) під час руху комбайна і залеж­но від його швидкості руху.

Під час технічного обслуговування через кожні 60 мотогодин роботи потріб­но змащувати солідолом підшипники вала мотовила.

Виконуючи роботи за піднятого мотовила, слід на гідроциліндрі встано­вити запобіжні упори.

Різальний апарат складається з двох основних частин — різальної і протирізальної.

Різальна частина — це сегменти 6 з насічкою, приклепані до спинки ножа 8, до якої зліва жорстко прикріплено головку з кулею. Сегменти, спинка і головка утворюють ніж різального апарата.

6.2.17 Різальний апарат:

1 — кутник; 2 — болт; 3 — палець; 4 — вкладиш; 5 — відросток пальця; 6 — сегмент; 7 — притискна лапка;

8 — спинка ножа; 9 і 10 — пластини тертя; 11 — регу­лювальні прокладки; А, Б, В, Г і Д— зазори

Протирізальна частина — це вкладиші 4 з насічкою, приклепані до спарених паль­ців 3, які прикріплені болтами 2 до кутника 1 пальцьового бруса.

Ніж вільно переміщується в прорізах пальців. При цьому сегменти задніми кінцями спираються на пластини тертя 10, а передніми (носками) тор­каються вкладишів.

Над ножем установлені при­тискні лапки 7, які усувають вібрацію ножа у площині під час його роботи. Вібрація ножа у вертикальній площині усувається завдяки впи­ранню спинки ножа в пластину тертя 9 і відігнуту частину притискної лапки.

Правильному положенню ножа відносно лапки сприяє напрямна, в пазах якої вільно переміщується його головка. Напрямну, як і пальцьовий брус, прикріплено до переднього бруса корпусу жатки.

Різальний апарат жатки нормального типу має відстань між осьовими лі­ніями сегментів і пальців 76,2 мм, хід ножа — 88 мм.

Під час руху комбайна пальці 1 розділяють хлібостій на окре­мі смужки. Сегменти 4, рухаючись відносно пальців, підводять стебла 3 до вкладишів 2 і пероподібних відростків 5 пальців та затискають їх між ними. Насічка на сегментах і вкладишах запобігає висковзуванню стебел.

За подальшого переміщення сегментів стінки стебел 3 зближуються, стебла частково прогинаються і зрізуються. Якщо зазор є між сегментами і вкладишами значний, то в нього мо­жуть затягуватися стебла. Внаслідок цього різальний апарат забивається і збільшується навантаження на ніж і механізм його урухомлення.

6.2.18 Схема роботи різального апарата:

а— розподіл хлібостою пальцями; б — притискання стебла до вкладиша і відростка пальця; в — зближення стінок стебла; г — прогинання і зрізування стебла; д — затягування стерні і стебла в зазор між вкладишем і сегментом;

1 — палець; 2 — вкладиш; 3 — стебло; 4 — сегмент; 5 — відросток пальця

Ніж 9 урухомлюється в зворотно-поступальний рух механізм ко­ливальної шайби від шківа 1. Механізм має таку будову. Коливальна шайба 3 вільно посаджена за допомогою підшипника на колінчастий вал 2. На цій шайбі є шипи 4, за допомогою яких її шарнірно (на голчастих підшипни­ках) з’єднано з водилом 5. Вихідний вал 6 водила ва­желем 7 і щічками 5 рухомо з’єднаний з головкою ножа 9. Під час обертання шківа 1 важіль 7 водила здійснює коливальний рух, унаслідок чого ніж рухається зворотно­поступально.

6.2.19. Схема механізму коливальної шайби:

1— урухомлювальний шків; 2 — колінчастий вал; 3 — колива­льна шайба; 4 — шип; 5 — водило; 6 — вихідний вал;
7 — важіль; 8 — з’єднувальна щічка; 9 — ніж

Якість і надійність роботи різального апарата зале­жать від зазорів між сегмен­тами ножа та протирізальними пластинами (вклади­шами) та правильності монтажу елементів апарата та його урухомлювання, а також своєчасного змащування тертьових поверхонь.

Зазори між сегментами і вкладишами регулюють прокладками 11,встановленими між пластинами тертя 10 і кутником 1 пальцьового бруса. За значного спрацювання пластини тертя перевертають. Перед регу­люванням зазорів потрібно переконатися, що вкладиші пальців лежать в од­ній площині. За потреби пальці підгинають трубою або легкими ударами мо­лотка.

Зазор А між передніми кінцями сегментів і вкладишів допускається до 0,8 мм, а між задніми — Д = 0,3…0,5 мм. Зазор Б між притискними лапками і сегментами (до 0,7 мм) регулюють прокладками, які встановлюють між плас­тинами тертя і лапками. Сумарний зазор В і Г (до 1 мм) між відігнутою частиною притискної лапки і спинкою ножа та спинкою ножа і пластиною тертя регулюють переміщенням цієї пластини.

Переміщенням головки важеля механізму коливальної шайби регулюють з’єднання ножа з важелем так, щоб зміщення осей головки ножа становило А = 2,5…2,0 мм під час ходуВ головки важеля 88 мм.

Положення ножа вважається відрегульованим правильно, якщо він від зу­силля руки вільно переміщується вздовж пальцьового бруса і без надмірного люфту.

6.2.20 Регулювання з’єднання головок ножа і важеля механізму коливальної шайби:

а — важіль у середньому положенні; б — важіль у крайніх положеннях; 1 — головка ножа; 2 — з’єднувальна щічка;
3 — головка важеля; А — зміщення осей головок важеля і ножа (А = 2,5…3,0 мм);
В — хід головок важеля і ножа (В = 88 мм)

Через кожних 10 мотогодин роботи змащують солідолом шарнірні з’єднання головок ножа і важеля механізму коливальної шайби (точок мащення — дві). Через 500 мотогодин роботи замінюють трансмісійну оливу в корпусі механізму коливальної шайби.

Виконуючи роботи біля різального апарата, дизель вимикають.

Стеблопіднімачі призначені для піднімання і підве­дення стебел до різального апарата. Основою стеблопіднімача є корпус 5, виготовлений з пружної сталі, до якого нерухомо прикріплені перо 6 і наконечник 3. Хомут 2 вільно вста­новлений на корпусі і може вільно переміщатися вздовж нього. Пружи­на 4 одним кінцем кріпиться до хо­мута, іншим — до корпусу.

6.2.21. Стеблопіднімач:

1 — палець різального апарата; 2 — хомут; 3 — наконечник; 4 — пружина; 5 — корпус; 6 — перо

Стеблопіднімачі встановлюють на кожному другому пальці, починаючи з пальця, розміщеного на відстані 268 мм від лівої боковини жатки.

Стеблопіднімач працює таким чином. Під час переміщення комбайна корпус 5 стеб­лопіднімача рухається біля поверхні ґрунту і може злегка зариватися в нього. Він піднімає полеглі стебла, а перо 6 підводить їх до різального апарата.

Шнек переміщує зрізані стебла до середини жатки і подає їх до бітера проставки. Він складається з циліндричного корпусу, на поверхні яко­го приварені спіралі лівого 1 і правого 4 навивань. У центрі корпусу напроти вікна проставки 3 розміщений пальцьовий механізм. Він утворений колінча­стою нерухомою віссю 11 і пальцями 9, що рухомо з’єднані з цією віссю та ко­рпусом, відповідно через втулки та вічка 7. Правий кінець колінчастої осі з рукояткою 10 спирається на два підшипники корпусу шнека і прикріплений болтами до плити. Лівий кінець колінчастої осі спирається на підшипник 12 корпусу шнека. Отже, правою опорою корпусу шнека є правий кінець колін­частої осі. Лівою опорою є цапфа шнека, що спирається на вальницю, корпус якої прикріпле­но болтами до лівої плити. Цю плиту болтами прикріплено до боковини жатки. Отвори в плиті під болти кріп­лення зроблені довгастими. Пли­ту додатково за допомогою гвин­тової тяги також прикріплено до боковини жатки. Права плита має таке саме кріп­лення.

6.2.22 Шнек жатки:

а — схема роботи; б — схема пальцьового механізму; 1 і 4 — спіралі; 2 — пальцьовий механізм; 3 — проставка;
5 — корпус жатки; 6 — тра­єкторія руху пальців; 7 — вічко; 8 — корпус шнека; 9 — палець; 10 — рукоятка;
11 — колінчаста вісь; 12 — вальниця

Під час обертання корпусу 8 шнека його вічка 7 ведуть за собою пальці 9. Оскільки втулки пальців обертаються на колінчастій осі 11, геометрична вісь якої зміщена відносно осі корпусу шнека, пальці плавно виходять із корпусу і ховаються в ньому, описуючи своїми кінцями траєкторію 6.

Шнек працює таким чином: під час роботи комбайна спіралі захоплюють зрізані стебла і переміщують їх до середини корпусу жатки. Пальці перехоплюють ці стебла та ті, що зрізуються напроти нього, і спрямовують їх на днищі жатки до бітера проставки.

Шнек урухомлюють від зірочки із запобіжною муфтою, прикріпленої на цапфі лівої опори.

Якість роботи шнека залежить від правильного розміщення його відносно днища жатки і козирка відсікача, прикріпленого до задньої обшивки корпусу жатки.

Відстань між спіралями шнека і днищем, пальцями та днищем у межах 6…35 мм регулюють опусканням або підніманням плит шнека за допомогою гвинтових тяг.

Відстань між пальцями і днищем додатково регулюють поворотом колінчас­тої осі пальцьового механізму. Для середніх умов роботи відстань між спіраля­ми і днищем установлюють 10…15 мм, між пальцями і днищем — 12…20 мм. Якщо хліба короткостеблі, то зазори зменшують. Під час збирання високовро­жайних культур важливо, щоб пальці максимально виступали у верхній зоні, оскільки перед пальцьовим механізмом нагромаджується значна маса стебел. Що далі виступають пальці, то краще вони підхоплюють стебла.

Відстань між спіралями шнека і козирком відсікача встановлюють мінімальною переміщенням козирка. Надійність роботи шнека залежить від своєчасного мащення його деталей і урухомника. Втулку запобіжної муфти змащують солідолом через 60 мотогодин, трубу колінчастої осі пальцьового механізму через 240 мотогодин.

Під час виконання робіт обертати шнек за пальці забороняється.

Бітер — це циліндричний барабан з привареними до нього гребінками. На кожусі барабана є вічка, шарнірно з’єднані з ним, через які пропущені пальці пальцьового механізму. Ці пальці втулками вільно насаджені на труб­частий вал колін­частої осі 6. Лівий кінець осі пропу­щений через під­шипники кочення і (корпуси їх прикріплені до дис­ків барабана) і прикріплений бол­том через руко­ятку до боковин проставки. Правий кінець колінчастої осі спирається на підшипник кочен­ня, корпус якого прикріплений до диска барабана. До диска барабана болтами прикріплено цапфу, що спи­рається на вальниця кочення, корпус якої прикріплений до проставки.

Отже, лівою опорою барабана бітера є підшипники і, а правою — вальниця.

Урухомлення бітера здійснюється від зірочки, яку через ланцюг урухомлюють в рух від трансмісійного вала похилої камери. Вітер працює так само, як і па­льцьовий механізм шнека жатки. Відмінність полягає лише в тому, що роботі пальців сприяють ще гребінки барабана.

Якість роботи бітера проставки залежить від відстані між кінцями пальців і днищем проставки. За середніх умов роботи цю відстань установлюють 28…35 мм поворотом колінчастої осі 6 за допомогою рукоятки.

Трубчастий вал колінчастої осі змащують солідолом через 240 мотогодин роботи. Прокручувати бітер за пальці забороняється.

Плаваючий конвеєр подає хлібну масу від бітера проставки до при­ймальної камери молотарки. Він розміщений у похилій камері і складається з ведучого вала, веденого барабана і ланцюгів з планками.

На ведучому валу жорстко прикріплені зірочки ланцюгів конвеєра, урухолювальний шків із запобіжною муфтою і зірочка ланцюгової передачі до трансмі­сійного вала.

Ведений барабан — це вал 2 із жорстко прикріпленими диска­ми, до яких болтами приєднаний циліндричний кожух з трьома веденими зірочками. Опорами вала є вальниці кочення, прикріплені в головках ва­желів 3 підвіски барабана. Важелі можуть прокручуватися на паль­цях 7, вільно встановлених у пазах 8 боковий 14 похилої камери. В боковинах є кутники 4, до яких важелі приєднані болтами 6. Пружини 5, надіті на болти 6, утримують вал 2 у нижньому положенні. Така конструкція підвіски вала забезпечує переміщення його у вертикальній площині.

6.2.23 Схема підвіски веденого барабана плаваючого конвеєра:

1 — ланцюгово-планчастий конвеєр; 2 — вал; 3 — важіль підвіски; 4 — кутник; 5 і 11— пружини; 6 — болт;
7 — палець; 8 — паз; 9 і 13 — гайки; 10 — стрижень; 12 — кронштейн; 14 — боковина похилої камери;
15 — упорний кутник

Підвіска, за допомогою якої до­сягається переміщення вала барабана вздовж похилої камери, має таку будову. Стрижень 10 з гайкою 9 і пружиною 11 пропущений через отвори кронштейна 12. На одному кінці стрижня є гайка 13, приварена до центральної втулки. Другий кінець з’єднано пальцем 7 з важелем 3.

Ланцюги з приклепаними до них поперечними металевими планками утворюють ланцюгово-планчастий конвеєр 1, який охоплює зірочки ведучого вала та веденого барабана. Верхні гілки ланцюгів ковзають на дерев’яних брусках-заспокоювачах. Нижня частина конвеєра робоча.

Під час обертання ведучого вала його три зірочки урухомлює ланцюгово-планчастий конвеєр, планки якого підхоплюють хлібну масу, протягують її на днищі похилої камери і подають у приймальну камеру молотарки. У разі подачі пальцьовим механізмом бітера проставки великої порції хлібної маси вона спочатку діє на ведений барабан конвеєра.

Важелі 3 підвісок, стискуючи пружини 5, прокручуються на пальцях 7 і вал 2 барабана піднімається. Порція хлібної маси проходить під веденим ба­рабаном і піднімає планки конвеєра. При цьому виникає додатковий натяг ланцюгів, під дією якого ведений вал перемішується до ведучого вала, стис­каючи пружини 11. Пальці 7 перемішуються у пазах 8 боковин похилої каме­ри. Як тільки тиск хлібної маси на планки зменшиться, пружини повернуть ведений барабан у вихідне положення. Оскільки подача хлібної маси не зав­жди рівномірна, конвеєр у процесі своєї роботи змінює своє положення — «плаває», пристосовуючись до товщини шару хлібної маси.

Якість роботи плаваючого конвеєра залежить від правильного натягу лан­цюгів і здатності змінювати веденим барабаном своє положення залежно від товщини шару хлібної маси.

Натяг ланцюгів регулюють таким чином. З обох боків відгвинчують гайки 13 і 9. Ко­ли пружини 11 будуть стиснуті до довжини 90 мм, гайки 13 загвинчують. до упору в кронштейн 12. При цьому між гайкою 13 центрувальної втулки і упор­ним кутником 15 має бути зазор 10…12 мм. Якщо його немає, то втрачається пружність у поздовжній підвісці веденого барабана і збільшується переван­таження в ланцюгах та на веденому валу.

Для перевірки натягу ланцюгів конвеєра крайній з них піднімають посе­редині вгору. При цьому палець 7 має переміститись у пазу 8 не менше як на 10 мм.

Зазор під веденим барабаном між днищем похилої камери та планкою конвеєра (95…10 мм) регулюють прокладками, встановлюючи їх між кутни­ком 4 та гайкою болта 6.

6.2.24 Схема механізму реверса похилої камери:

а — положення фіксаторів «Увімкнено»; б — положен­ня фіксаторів «Вимкнено»; 1 і 5 — фіксатори; 2 — води­ло;

3 — гідроциліндр; 4 — кронштейн боковини похилої камери; 6 — глибокий паз стакана; 7 — маховичок; 8 — виступ маховичка; 9 — мілкий паз стакана; 10 — ста­кан; 11 — пружина; 12 — палець фіксатора; 13 — хра­повик;

14 — трансмісійний вал урухомника жатної частини

6.2.5. Технологічне налагодження

Висоту зрізу (50, 100, 150 мм) у режимі ко­піювання регулюють перестановкою башмаків по висоті, без копіювання (50…800 мм) — гідроциліндрами.

Зусилля (300 Н) башмака на ґрунт регулюють натягом пружин гідроци­ліндра таким чином, щоб між пластинами циліндра і гайками пальців був зазор 5 мм.

Натяг урухомлювального паса жатної частини здійснюють роликом таким чином, щоб куто­ве положення важеля натяжного ролика було 0…10 мм.

Частоту обертання мотовила змінюють переставленням зірочок і варіатором. При Z = 14 частота обертання становить 12…47 об/хв, а заZ = 17 —15…57 об/хв.

Інші регулювання такі самі, як і в жатній частині комбайна КЗС-9-1.

6.2.6. Оцінювання якості роботи

Якість роботи жатки оцінюють за висотою зрізу, втратою зерна, а також за зрізаними і не зрізаними колосками.

Висоту зрізу визначають вимірюванням висоти стерні лінійкою за шириною і ходом агрегату. Із 10 замірів підраховують середню висоту стерні, а за різницею між найбільшою і найменшою висотою судять про рівномірність. Висота стерні повинна відповідати агротехнічним вимогам.

Втрати за жаткою визначають у п’яти місцях, характерних за густотою хлібостою, рамкою 0,5 2.м., яка накладається вздовж діагоналі. До збиральними втратами вважають забруднені зерна, пророслі колоски з темним забарвленням. Знаючи врожайність на полі, визначають відсоток втрат за жаткою, на основі якого оцінюють якість роботи.

6.2.7. Шляхи зменшення втрат зерна

Оптимальні технологічні регулювання жатних частин комбайнів та використання допоміжних засобів та пристроїв для збирання значно зменшують можливі втрати та механічні пошкодження насіння, в декілька разів підвищуючи продуктивність комбайнів та властивості насіння культур.

6.2.8. Молотарки комбайнів

Молотарка призначена для обмолоту зерна, відокремлення його із грубого вороху, очищення зерна від великих, дрібних і легких домішок, збирання в бункер і вивантаження в транспортні засоби, а також транспортування соло­ми, збоїн і полови в пристрій для збирання незернової частини врожаю.

6.2.9. Класифікація молотарок, загальна будова, процес роботи та технологічні регулювання

Класифікація молотарок. Комбайни з класичною схемою молотарки, як правило, мають молотильний апарат із зубовими або бильними барабанами, що розміщені впоперек молотарки, клавішний соломотряс та вітрорешітний очисник. Процесу роботи такого типу молотильно-сепарувального пристрою (МСП) сприяють приймальний та відбійний бітери.

Комбайни з удосконаленою класичною схемою молотарки відрізняються від класичної наявністю двох молотильних апаратів або трьох барабанів з різним призначенням.

Удосконалена класична схема молотарки, як правило, МСП передбачає підвищення ефективності роботи клавішних соломотрясів, а загалом — про­пускної здатності молотарки комбайна.

Отже, фірма «Форд Нью Холланд» упродовж кількох років установлює за молотильним барабаном два сепарувальних барабани і відбійний бітер.

Фірма «Дойтц Фар» сепарувальний барабан виконала регульованим, щоб зменшити подрібнення соломи.

На комбайнах фірми «МДВ» застосовані трибарабанні МСП, які мають мо­лотильний і два сепарувальних барабани. За даними фірми, застосування такого типу МСП дало змогу підвищити пропускну здатність молотарки на 20 % порівняно з МСП, який має молотильний барабан і відбійний бітер.

На комбайнах фірми «Массей Фергюсон» застосовують майже таку саму схему МСП, як і на комбайнах фірми «МДВ».

Фірма «Клаас» розробила МСП, в якому перед молотильним барабаном установлений барабан-прискорювач. Частота його обертання становить 80 % частоти обертання молотильного барабана. Завдяки цьому в молотильному зазорі утворюється тонкий шар хлібної маси, що сприяє поліпшенню якості обмолоту і сепарації.

Особливість системи обмолоту і сепарації комбайнів фірми «Джон Дір» — це два молотильних барабани діаметром 660 і 450 мм з регульованою частотою обертання. Такий МСП забезпечує «м’який» обмолот, тобто зерно менше пошкоджується.

За механіко-технологічними принципами обмолоту хлібної маси і сепара­ції грубого вороху роторні комбайни можна поділити на дві основні групи: роздільно-агрегатні МСП та моноблокові МСП.

Комбайни з роздільно-агрегатними МСП виконують, як правило, на основі класичної або удосконаленої класичної, в яких замість клавішного соломо­тряса встановлено роторні соломосепаратори грубого вороху.

Роздільно-агрегатні МСП дають змогу зберегти уніфікацію класичних і роторних комбайнів, поліпшують якість сепарації грубого вороху, збільшують швидкість проходження маси через молотарку, але при цьому ускладнюється кінематична схема урухомників.

Моноблокові МСП забезпечують обмолот і сепарацію грубого вороху в од­ному робочому органі — одно- або двороторному МСП з аксіальною подачею хлібної маси або тангенціальною.

Характерною ознакою моноблокових МСП є те, що ротор, маючи значний момент інерції, компенсує негативний вплив на якість роботи молотарки не­рівномірності подачі. Крім цього, такі МСП менше подрібнюють зерно, проце­си обмолоту і сепарації проходять інтенсивніше порівняно з класичними схе­мами молотарки. Створення ефективних моноблокових МСП з тангенціаль­ною подачею хлібної маси дає змогу відійти від традиційного компонування комбайна і створити на їхній основі блоково-модульні зернозбиральні комп­лекси на базі універсальних енергозасобів, наприклад КЗС-10 «Полесье-Ротор» (Білорусь).

Молотарка комбайна КЗС-9-1 «Славутич» має приймальну камеру, молотильний апарат, відбійний бітер, клавішний соломотряс, вітрорешітний очисник, домолочувальний пристрій, бункер для зерна, транспортувальні ор­гани, а також механізми керування і урухомлення.

6.2.25 Молотильно-сепарувальний пристрій комбайна КЗС-9-1:

1 — барабан; 2 — накривка; 3 — відсікач повітряного потоку; 4 — відбійний бітер; 5, 16 і 19 — щитки;

6 — соломотряс; 7 — пальцьова решітка; 8 — полотняний фар­тух; 9 — підбарабання; 10 — стрясна дошка очисника;

11 — камера каменевловлювача; 12 — рукоятка: 13 — відкидна ­накривка; 14 — труба з роликами;

15 — перехідний щиток; 17 — плаваючий кон­веєр; 18 — прогумований пас; 20 — підбильник; 21 — регулювальна пластина; 22 — болт; 23 — било

Приймальна камера з боків обмежена панелями молотарки, зверху — кришкою 2, внизу камерою каменевловлювача, а спереду горловиною, в яку встановлено верхню частину похилої камери жатної частини.

Похилу камеру встановлено таким чином, що відстань між билами барабана і планка­ми конвеєра становить 20 мм. Це сприяє кращому спрямуванню хлібної маси в мо­лотильний апарат і відбиванню твердих предметів у камеру каменевловлювача.

Під час ТО комбайна слід щозмінно очищати камеру каменевловлювача. За­бороняється виконувати роботи біля каменевловлювача, якщо дизель працює і не встановлена на запобіжний упор жатна частина.

Молотильний апарат призна­чений для видалення зерна із колосків чи волоті, спрямування його з домішка­ми на стрясну дошку очисника, а соло­мистого (грубого) вороху до відбійного бітера.

Він складається з бильного барабана 1, решітчастого підбарабання (деки) 9 та механізмів урухомлення і регулювання.

Барабан має вигляд ротора, вал якого розміщений перпендикулярно до поздо­вжньої осі молотарки. Рифлі бил 23 барабана розміщені під кутом до осі ба­рабана і на суміжних билах їх напрямок протилежний. Профілі підбильників 20 виконані так, що майданчик під била повернута на кут 7° у напрямку обер­тання барабана. Це сприяє підвищенню пропускної здатності молотильного апарата і унеможливлює його забивання на вході. Урухомлення і регулювання час­тоти обертання вала барабана здійснюють гідрофікованим клинопасовим ва­ріатором.

Підбарабання 9 — нерухома частина молотильного апарата. Воно односекційне, прутково-планчасте, відносно барабана встановлене із зазором, який від входу до виходу поступово зменшений. Регулювання зазорів — елек­тромеханічне, здійснюється клавішним перемикачем з робочого місця ком­байнера.

Через 60 мотогодин роботи змащують солідолом вальниці кочення вала барабана і маточини шківів варіатора.

Перед прокручуванням барабана слід переконатися, що ніхто із присутніх не зазнає пошкодження.

Відбійний бітер 4 спрямовує соломисту масу (грубий ворох) на передню частину клавіш соломотряса. Він встановлений з мінімальним зазором відносно бил ба­рабана над пальцьовою решіткою підбарабання. Колова швидкість бітера дещо менша від швидкості барабана і становить 17,5 м/с. Через 60 мотогодин роботи змащують підшип­ники вала бітера.

Соломотряс призначений для вилучення із грубого вороху зернової су­міші (вимолочене зерно, збоїни, полова, дрібні домішки) і спрямування соло­ми в пристрій для збирання НЗВ. Грубий ворох — це обмолочена маса, що надходить на соломотряс, спрямована відбійним бітером. Цей ворох за масою складається із зерна (14…16 %), соломи (72…77 %), збоїн (5…6 %) та дрібних домішок (1…3 %).

Складовими соломотряса є п’ять клавіш 1, які за допомогою вальниць кочення прикріплені на шийках ведучого 16 і веденого 10 колінчас­тих валів.

6.2.26 Клавішний соломотряс комбайна КЗС-9-1:

1 — клавіша; 2 і 5 — крон­штейни; 3 і 4 — гребінки; 6 — прокладка; 7 — днище; 8 — корпус підшипника;
9 — амортизатор; 10 — ведений колін­частий вал; 11 — гайка; 12 — корпус клавіші; 13 — решітча­ста поверхня клавіші;

14 і 17 — вальниці; 15 — шків; 16 — ведучий колінчастий вал

Клавіша виготовлена із оцинкованої сталі у вигляді довгастого короба, ро­боча поверхня її (верхня) — жалюзійна, нерегульована, з каскадами.

Над клавішами встановлений відбивний щиток, який дещо стримує рух вороху. Під час роботи молотарки клавіші здійснюють коливальний рух.

Щозмінно перевіряють натяг паса урухомлення соломотряса, очищають жалю­зійні отвори клавіш спеціальним чистиком.

Очисник призначений для виокремлення зерна (очищення) із дрібного вороху, який надходить із молотильного апарата, соломотряса та домолочувального пристрою. Дрібний ворох за масою має такий склад: зерна 80…85 %, збоїн 7…8 %, полови 5…6 % і різних домішок 3…6 %. У збоїнах і полові є цілі обмолочені й необмолочені колоски та їхні частинки.

Основні складані одиниці очисника: стрясна дошка з пальцьовою решіт­кою, верхнє решето з подовжувачем, нижнє решето, вентилятор, швидкознімний лотік половонабивача і механізми урухомлення, підвіски та регулювання.

6.2.27 Схема роботи очисника комбайна КЗС-9-1:

1 — східчастий настил стрясної дошки; 2 — гребінка; 3 — шатун урухомника; 4 — фартух; 5 — елеватор зерна;
6 — пальцьова решітка; 7 — домолочувальний пристрій; 8 — теркова поверхня; 9 — домолочу­вальний барабан;
10 — елеватор колосків; 11 — верхнє решето; 12 і 13 — поперечні і поздовжні жалюзі подовжувача;
14 — нижнє решето; 15 — скатна дошка решітного стана; 16 — колосовий шнек; 17 — зерновий шнек;
18 — розсікачі; 19 — вентилятор

Стрясна дошка — це східчастий настил 1, виготовлений із лис­тової оцинкованої сталі. До настилу жорстко прикріплені поздовжні гребінки 2. Вони поділяють настил на кілька доріжок і утримують ворох від зсування в один бік за поперечних перекосів комбайна. До заднього поперечного бруса стрясної  дошки   прикріплені пальцьова решітка 6 і фартух 4. Фартух перекриває щілину між стрясною дошкою і кожухом вентилятора. Пальцьова решітка виділяє на початок верхнього решета зернову фракцію, а соломисті частини спрямовує сходом на менш завантажену його ділянку.

Верхнє решето 11 прикріплене у верхньому решітному стані. Решето — жалюзійне, регульоване. Сегменти жалюзі можуть відхилятися на кут 0…70°за допомогою важеля.

6.2.28 Механізм регулювання зазору між жалюзями решіт комбайна КЗС-9-1:

1 — жалюзі; 2 — тяга; 3 — контргайка; 4 — наконечник; 5 — вісь; 6 — важелі; 7 — шкала;
А — регульований зазор між жалюзі

Подовжувач жорстко прикріплений до верхнього решітного стана. Його ро­боча поверхня також жалюзійна і регульована.

Нижнє решето — жалюзійне, регульоване (як і верхнє) — встановлене в нижньому решітному стані. Кут нахилу жалюзі (зазор між жа­люзі) регулюють за допомогою механізму, який має таку саму будову, як і верхнє решето.

Урухомлення очисника здійснюється від ексцентрика через шатун.

Вентилятор очисника — шестилопатевий, відцентрований, встановлений у кожусі, горловина якого має розсікачі повітряного потоку. Урухомлення вала вентилятора здій­снюється клинопасовим варіа­тором. Керують варіатором із робочого місця комбайнера.

Щозмінно перевіряють стан відливів із прогумованого паса, які приклепа­ні до бортів стрясної дошки і решітних станів. Спеціальним чистиком видаляють забруднення на стрясній дошці і решетах.

Перед початком збирального сезону змащують літолом маточини шківів варіатора вентилятора.

Половонабивач має вигляд граблини, яка утворена трубою 9 з привареними до неї пальцями 11 і важелями 7. Під час обертання ко­лінчастого вала кінці пальців граблин рухаються за еліптичною  траєкторією13.

Через 240 мотогодин роботи дерев’яні вальниці  змащують солідолом.

6.2.29 Половонабивач комбайна КЗС-9-1:

а — будова; б — кінематична схема;

1 — зірочка; 2 — шків; 3 — опора підвіски; 4 — куліса; 5 — боковина молотарки;

6 — вальниця кочення; 7 — важіль труби; 8 — дерев’янавальниця; 9 — труба граблини;10 — колінчастий вал;

11 — пальці граблини; 12 — швидкознімний лотік; 13 — траєкторія руху кінців пальців граблини

6.2.30 Домолочувальний пристрій комбайна КЗС-9-1:

1 — обичайка; 2 і 9 — осі; 3 — болт; 4 і 8 — гайки; 5 — лючок; 6 — теркова по­верхня; 7 — домолочувальний барабан; А — регульований зазор (2…12 мм)

Домолочувальний пристрій обмолочує ворох, що подається колосовим шнеком і елеватором з очисника. Він має домолочувальний барабан 7 і нерухому теркову поверхню 6, які розміщені в корпусі.

Бункер для зерна призначений для приймання зерна з очисника ком­байна і його вивантаження у транспортний засіб за командою комбайнера.

На задній стінці бункера розміщені два гідравлічних вібратори (гідродвигуни із зворотно-поступальним рухом вихідної ланки). Частота коливань поршня 20…25 за секунду, амплітуда коливань — 5 мм. Вібратори створюють сприятливі умови для надходження зерна будь-якої волого­сті до горизонтального вивантажувально­го шнека.

Під час ТО через 60 мотогодин роботи маточини шківів запобіжних муфт коло­сового та зернового елеваторів змащують солідолом.

Технологічні регулювання. 1. Якість роботи молотильного апарата за­лежить від частоти ударів бил по хлібній масі й інтенсивності її перетирання. Тому в ньому передбачено регулювання частоти обертання барабана та зазо­рів між билами барабана і планками підбарабання.

Частоту обертання барабана в межах 465…1013 об/хв регулюють гідрофікованим клинопасовим варіатором з кабіни, а контролюють за покажчиком на щитку приладів САКК.

Зазори між билами барабана і планками підбарабання у межах 14…28 мм на вході і 3…8 мм на виході регулюють електромотором-редуктором, натиску­ючи вмикач у кабіні. Контролюють зазори за покажчиком, розміщеним за межами кабіни.

2. Якість очищення зерна і пропускна здатність решіт та подовжувача за­лежать від зазорів між жалюзірешіт і подовжувача, а також від частоти обер­тання вала вентилятора.

Зазор між жалюзі решіт у межах 0…17 мм установлюють за допомогою ва­жільного механізму (див. рис. 4). Зазор між жалюзі подовжувача 0…20 мм регулюють також за допомогою важеля.

Частоту обертання вала вентилятора в межах 355…916 об/хв регулюють за допомогою гідрофікованого клинопасового варіатора з кабіни, а контролюють за покажчиком на щитку приладів САКК.

3. Якість роботи домолочувального пристрою залежить від зазору А між барабаном 7 і терковою поверхнею 6.Зазор у межах 2… 12 мм регулюють так. Відпускаютьгайки 8 (по три з кожного боку кожуха) і гайки 4. Повертають теркову поверхню відносно осі 9 до потрібного зазору, контролю­ючи його через лючки 5. Збираючи зернові культури нормальної вологості, зазор А встановлюють у межах 4…10 мм. Під час збирання культур, що важко об­молочуються, зазор зменшують.

Молотарка комбайна КЗСР-9 «Славутич» має молотильно-сепарувальний пристрій, вітрорешітний очисник, домолочувальний пристрій, бункер для зерна, транспортувальні органи та механізми керування і урухомлення.

Молотильно-сепарувальний пристрій (МСП) призначений для виокремлення зерна із хлібної маси, спрямування його з домішками на стрясну дошку очисника, відокремлення зерна від гру­бого вороху і спрямування соломи у пристрій для збирання НЗВ.

МСП має аксіальний ротор та кожух. Ротор розміщений уздовж молотарки і має вигляд пустотілого циліндра 5, у передній частині якого розміщені хрестовина 1 і лопаті 2, які утворюють крильчатку, робочі поверхні лопатей мають рифлі для активного захоплєння хлібної маси. У передній частині ротора (у зоні обмолоту) прикріплені прямолінійні 3 та криволінійні 4 рифлені била. У задній частині циліндра (у зоні сепарації) прикріплені гла­денькі прямолінійні била 6 та планки 7.

6.2.31 Аксіальний ротор комбайна КЗСР-9:

1 ‑хрестовина; 2 — лопать; 3 — прямолінійні рифлені била;4 — криволінійне било; 5 — пустотілий циліндр;
6 — гладеньке прямолінійне било; 7 — планка

Кожух ротора складається із вхідної, молотильної, сепарувальної та вихідної частин.

Молотильна частина кожуха розміщена відносно ротора таким чином, що вісь кожуха зміщена відносно осі обертання ротора. Завдяки цьому під час гвинтоподібного руху хлібної маси забезпечується плавно зменшувальний простір у напрямку обертання ротора. Це поліпшує умови входження маси у молотильну зону і підвищує ефективність обмолоту і сепарації. Молотильна частина кожуха ротора є пустотілим циліндром, який складається із підбарабання (трисекційна молотильна прутково-планчаста решітка) і гладенької поверхні, на внутрішній частині якої розміщені напрямні ребра 12.

Рис. 6.2.32 Молотильна частина кожуха ротора комбайна КЗСР-9:

1 — стопорний гвинт; 2 — планка; 3 — регулювальна тяга; 4 — рукоятка; 5 — пока­жчик; 6 — шкала; 7 — рухома частина сек­ції; 8 — середня частина секції; 9 — нерухома частина секції; 10 — ротор; 11 — ко­жух ротора;
12 — напрямне ребро кожуха; А, Б і В — нерегульовані молотильні зазо­ри; Г — регульований молотильний зазор

Кожна секція молотильної решітки складається з трьох частин: нерухомої 9, середньої 8 і рухомої 7.

Середня частина — це поздовжній брус, жорстко прикріплений на корпусі молотильного пристрою. На середню частину спираються нерухома і рухома частини кожної секції.

Нерухомі частини секцій встановлені з однаковим нерегульованим зазо­ром (А= 42 мм) на вході та неоднаковим нерегульованим зазором Б на виході. Зазор Б на виході цих секцій встановлено ступінчасто по секціях і на пер­шій секції становить 23 мм, на другій — 29, а на третій — 35 мм.

Рухомі частини секцій з’єднані між собою планками 2 і мають один для всіх механізм регулювання зазору Г на ви­ході в межах 2…32 мм в усіх секціях. Регулюють цей зазор за допомогою ру­коятки 4, а контролюють за шкалою 6. Зазори В на вході в рухомих частинах секцій нерегульовані й дорівнюють 35 мм.

Сепарувальна частина кожуха рото­ра — це також пустотілий циліндр, який складається із сепарувальних решіток з пробивними отворами різного розміру. З метою підвищення сепарувальної зда­тності кожуха ротора його сепарувальна частина приводиться в обертальний рух (9 об/хв).

Усі секції рухомої і нерухомої частин підбарабання, а також решітки сепарувальної частини змінні. Їх підбирають залежно від культури, яку збирають.

Усі інші робочі органи молотарки комбайна КЗСР-9 істотно не відрізня­ються від робочих органів комбайна КЗС-9-1.

Молотарка комбайна «Лан» має приймальну камеру, молотильний апарат, відбійний бітер, клавішний соломотряс, вітрорешітний очисник, бун­кер для зерна, транспортувальні органи та механізми керування і урухомлення.

Загальна будова. Приймальна камера з боків обмежена панелями молотарки, зверху — накривкою, знизу — камерою каменевловлювача, а спе­реду — горловиною, в яку встановлена верхня частина похилої камери жатної частини.

Молотильний апарат призначений для відокремлення зерна від хлібної маси, спрямування його з домішками на стрясну дошку очисника, а грубого вороху — до відбійного бітера.

Він складається з молотильного барабана бильного типу, решітчастого підбарабання та механізму підвіски, регулювання й приводу.

Основними складаними одиницями молотильного барабана є вал, сім дисків, шість бил (три з лівим і три з правим нахилом рифлів), два вальничних вузли, планетарний редуктор та маховик.

Планетарний редуктор забезпечує два діапазони частоти обертання бара­бана: перший (280…650 об/хв), коли місток D прикріплений спеціа­льним болтом В в отворі до опори S; другий (650…1500 об/хв), якщо місток D прикріплений двома спеціальними болтами до корпусу редуктора в точках А.

Підбарабання — нерухома частина молотильного апарата. Воно решітчас­те і охоплює барабан на кут 117°. Відносно молотильного барабана підбара­бання встановлене із зазором, який від входу до виходу поступово зменшуєть­ся. Основні складані одиниці підбарабання: рама, три змінні решітки, ліворебриста планка, пальцьова решітка, фартух, механізми підвіски та керу­вання. Для обмолоту культур, які важко піддаються видаленню остей і вити­ранню (ячмінь, жито, люцерна), на вході підбарабання додатково встановлюють праворебристу планку R. Механізм керування підбарабанням призначений для пропорційного регулю­вання зазорів між планками підбарабання і билами молотильного барабана та зміни зазорів на виході з підбарабання. За допо­могою регулювальних важелів Н і V можна змінювати відстань між планками підбарабання і билами барабана залежно від культури, яку обмолочують. Головний регулюва­льний важіль Н змінює положення підбарабання на вході та виході: донизу — зазор на вході і виході ширший, догори — вужчий. Важіль попереднього встановлення V призначений для регулювання зазору на виході підбарабання: е — вузький за­зор; т — середній зазор; w— широкий зазор.

Відбійний бітер спрямовує грубий ворох на передню частину клавіш соломотряса. Він встановлений над вихідною частиною підбара­бання з мінімальним зазором відносно бил молотильного барабана.

Соломотряс призначений для виокремлен­ня зерна із грубого вороху і спрямування соломи у пристрій для збирання незернової частини вро­жаю. Основні складані одиниці соломотряса: шість клавіш, які за допомогою опор з вальниками прикріплені на шийках ведучого і веденого колінчастих валів, дві ворушилки грубого вороху, фартух соломотряса, стрясна дошка соломотряса та механізми урухомлення.

Очисник призначений для очищення зерна від вороху, який надходить від молотильного апарата і стрясної дошки соломотряса.

Основні складанні одиниці очисника: стрясна дошка з пальцьовою реші­ткою, верхнє жалюзійне решето з подовжувачем, нижнє жалюзійне решето, вентилятор, два напрямних щитки, механізми урухомлення підвіски та регулю­вання решіт.

Бункер призначений для нагромадження вимолоченого чистого зерна і вивантаження його в транспортні засоби.

Транспортувальні органи застосовують для транспортування зер­на, необмолочених колосків та дрібного вороху. До них належать шнеки та елеватори, зокрема: зерновий та колосовий шнеки, шнек заповнення бункера зерном, розподільний шнек, зерновий та колосовий елеватори.

Бункер вивантажується за допомогою двох поздовжніх горизонтальних, поперечного горизонтального та похилого вивантажувальних шнеків. Урухомлення вивантажувальних шнеків здійснюється від шківа двигуна (правий бік ком­байна) за допомогою клинопасової передачі, ланцюгових передач та конічних редукторів. Вмикають і вимикають вивантажувальні шнеки з кабіни комбай­на за допомогою спеціального механізму (ленікса) незалежно від того, увімкнена молотарка чи ні.

Урухомлення молотарки здійснюється від шківа двигуна (лівий бік ком­байна) через клинпасову передачу. Механізм увімкнення і вимкнення моло­тарки гідрофікований і виконаний за схемою спеціального механізму (ленік­са).

Технологічне налагодження:

1. Залежно від виду культури, яку збирають, підбирають змінні решітки підбарабання та сепарувальні.

6.2.33 Схема розміщення секцій молотильної і сепарувальної решіток кожуха комбайна КЗСР-9:

1л, 2л, 3л — ліві секції підбарабання; 1п, 2п, 3п — праві секції підбарабання; 4 — змінні секції сепарувальної частини кожуха ротора

2. Якість обмолоту (недомолот, подрібнення зерна) залежить від зазору між ротором і рухомими частинами секцій підбарабання на виході (молотильний за­зор), а також від частоти обертання ротора. За великих зазорів і малих часто­тах обертання може бути недомолот (у соломі невимолочені колоски чи волоть), а за малих зазорів і великих частот обертання — подріб­нення зерна (в бун­кері надмірна кіль­кість подрібненого зерна).

Молотильний зазор у межах 2…32 мм регулюють за допомогою рукоятки 4, а контролюють за шкалою 6.

Рис. 6.2.34 Важелі керування підбарабанням:

Н — головний регулювальний важіль; V — важіль попере­днього встановлення: е — вузький зазор; т — середній зазор;

w— широкий зазор

Частоту обертання ротора змінюють коробкою передач урухомлення ротора, яка забезпечує сім ступенів, об/хв: 199, 368, 490, 650, 740, 889, 1048.

6.2.10. Оцінювання якості роботи

Якість збиральних робіт оцінюють за величиною допущених втрат зерна. При цьому  фактичні загальні втрати зерна заміряє головний агроном господарства для сприятливих і несприятливих умов збирання в кожному окремому випадку. Якість збирання, як правило, оцінюють за кожним комбайном.

Втрати за молотаркою під час збирання соломи комбайном з копнувачем складають з втрат від недомолоту і невитряса. Для визначення втрат недомолотом із різних місць скирти соломи беруть 50 вимолочених колосків, а зерна, які в них знаходяться, обмолочують вручну і перераховують.

Загальні втрати зерна за комбайном з копнувачем за прямого комбайнування визначають як суму втрат за жаткою і молотаркою, а загальні втрати зерна за комбайном з копнувачем при роздільному збиранні – як суму втрат за підбирачем і молотаркою.

Чистоту бункерного зерна оцінюють візуально. Під час оцінювання якості збирання враховують подрібнення зерна. Для цього з бункера беруть пробу зерна об’ємом близько сірникового коробка. Зерно сортують на ціле і подрібнене. Дроблені частинки переводять в цілі: для цього кількість подрібнених частин ділять на 2 або 3 ( в залежності від переваги половинок або третинок) і на загальну кількість зерен у пробі. Для оцінювання дроблення у відсотках результат помножують на 100%.

Прямолінійність зложених копен і їх розтягнутість визначають візуально.

Для визначення втрат зерна за комбайном з подрібнювачем відкривають люк корпусу подрібнювача і на встановленому режимі роботи проїжджають 100…120 м, щоб подрібнена солома вклалася на стерню.

6.2.11. Шляхи зменшення втрат зерна

Великі перспективи має тенденція комп’ютеризації комбайна і забезпечення його роботи в системі координатного рослинництва. Це дозволить не тільки вплинути на вибір режимів роботи всіх попередніх польових с.-г. агрегатів з обробітку зернових, але й оптимізувати режими роботи самого комбайна за природної варіації польової врожайності зерна і соломи за критеріями максимуму продуктивності і мінімуму втрат зерна.

Крім того, в комбайні втілюються передові досягнення конструкції із забезпечення екологічних показників і виконання вимог безпеки відповідно до загальносвітових стандартів і досягнень: тиск на ґрунт до 80–120 кПа, зменшення вмісту шкідливих домішок у вихлипних газах, зниження пилоутворення тощо.

6.2.12. Моторна установка і механічний урухомник

Моторна установка комбайна КЗС-9-1 призначена для урухомлення робо­чих органів та переміщення комбайна. Вона має двигун (дизель), повітроза-бірник, блок радіаторів, ежектор, капоти дизеля і радіаторів, системи жив­лення дизеля повітрям і паливом, раму та інші елементи. Робочі органи ком­байна урухомлюються від дизеля через муфту зчеплення і шків, а гідромо­тор моста ведучих коліс — від насоса.

Водяний, повітряний і радіатор оливи гідроурухомника ведучих коліс розмі­щені у блоці, де воду, повітря і оливу охолоджує повітряний потік, що створює вентилятор. Радіатор оливи системи мащення дизеля розміщений у теплообміннику, в якому оливу охолоджує вода системи охолодження дизеля.

Дизель СМД-31.16 — шестициліндровий, рядний, водяного охолодження з турбонаддуванням холодного повітря — має номінальну 191 кВт і експлуата­ційну 184 кВт потужності, частоту обертання колінчастого вала 2000 об/хв, а вентилятора 2366 об/хв, спосіб запуску — електростартерний.

Механічний урухомник робочих органів і механізмів комбайна КЗС-9-1 здійснюється клинопасовими і ланцюговими, а також зубчастими і кардан­ними передачами. Клинопасові передачі встановлюють для більш наванта­жених виконавчих органів з великою частотою обертання. Для тихохідних передач використовують втулково-роликові ланцюги. На комбайні передава­ти крутний момент доводиться на значні відстані. Передавати рух від дизеля на таку відстань важко, тому застосовують контрурухомники. Для урухомлення відповідальніших виконавчих органів застосовують багаторівчакові паси на єдиній основі, які довговічні і не потребують трудомісткої операції комплектування за довжиною. У більшості пасових передач замість звичайних натяжних при­строїв використовують підпружинені, які дають змогу підтримувати постій­ний натяг пасів. У урухомниках застосовують гідрофіковані клинопасові варіато­ри та фрикційні запобіжні муфти.

Ходова частина комбайна КЗС-9-1 обладнана мостами ведучих та напрямних коліс типу колісної системи 4×2.

Міст ведучих коліс має шини, ободи, планетарно-циліндричні бортові ре­дуктори, дискові гальма, коробку діапазонів швидкостей, гідромотор, крон­штейни кріплення моста до шасі комбайна та балку.

Міст напрямних коліс (задніх) складається з несівної балки, яка має трубчасту вісь. На неї спирається рама молотарки через рознімні вальниці. На кінцях балки розміщені поворотні кулаки. Маточини коліс, які обертаються на роликових вальниках поворотних кулаків, мають спеці­альні фланці. До цих фланців болтами прикріплені колеса (діаметром 1400 мм), які повертаються за допомогою двох гідроциліндрів, рульової тяги та важелів.

Моторна установка комбайна «Лан» може комплектуватися двигу­нами «Valmet», «Volvo» або СМД-31.16

Двигун «Valmet» — дизельний, шестициліндровий, розміщення циліндрів рядне, потужність 195 кВт (265 к. с), паливо дизельне ЛЗ (ГОСТ 305-82), олива марки 15W40, місткість картера 42 л, тиск оливи за робочої частоти обертання 2,5…5,0 атм, за холостого ходу — 1 атм, охолоджувальна рідина 40…60 % антифризу, а решта вода, запуск дизеля електростартерний (8,5 кВт; 24 В).

Механічній урухомник робочих органів і механізмів комбайна «Лан»,як і в комбайні КЗС-9-1, здійснюється клинопасовими і ланцюговими переда­чами, карданними валами та зубчастими передачами.

Для урухомлення найвідповідальніших виконавчих органів застосовують багаторівчакові паси на єдиній основі. Завдяки їхнім кінематичним властивостям молотарка та вивантажувальні шнеки зернового бункера урухомлюють в рух без муфт зчеплень. Вони вмикаються і вимикаються спеціальними механіз­мами (леніксами) за рахунок натягу чи послаблення паса передачі натяжним роликом.

Для такого урухомника характерним є те, що вивантажувальні шнеки зерново­го бункера вмикаються автономно, тобто безпосередньо від дизеля (при не­працюючих робочих органах молотарки).

Ходова частина комбайна «Лан» за будовою і принципом дії ана­логічна ходовим частинам комбайнів КЗС-9-1 та РСМ-10.

6.2.13. Гідроурухомник комбайнів

Об’ємний гідроурухомник зернозбирального комбайна складається, як прави­ло, із трьох незалежних гідроурухомників: основного, рульового керування та ве­дучих коліс.

Основний гідроурухомник призначений для керування положенням виконавчих органів (піднімання і опускання жатної частини, мотовила, пе­реміщення рухомого диска варіатора мотовила чи молотильного барабана тощо) та для урухомника активних робочих органів, наприклад гідропривід мо­товила.

Гідроурухомник рульового керування призначений для повороту комбайна тобто для зміни положення напрямних коліс.

Гідроурухомник ведучих коліс призначений для передавання механічної енергії від дизеля до ведучих коліс. Крім того, він забезпечує безступінчасту зміну швидкості комбайна в межах кожного з трьох чи чотирьох діапазонів коробки передач під час переміщення вперед і назад.

Гідроурухомник комбайна КЗС-9-1 «Славутич» складається з трьох гідро­приводів: основного, рульового керування, ведучих коліс. Усі вони взаємо­зв’язані між собою єдиною системою заправлення, зберігання і кондиціюван­ня робочої рідини. У цьому полягає істотна відмінність гідроурухомника комбай­на КЗС-9-1 від гідроприводу комбайнів сімейства «Дон».

Гідроурухомників комбайна КЗС-9-1 мають єдину робочу рідину — оливу мар­ки МГЕ-46В (МГ-30У) або А (ТУ 38.10.1179-71).

Робоча рідина гідроурухомника зберігається в підпірному, основному та за­правному баках. Підпірний бак сприяє стійкій роботі насосів і забезпечує швидку сигналізацію аварійного витоку робочої рідини. Він має вікна спосте­реження допустимого рівня рідини і контактного датчика мінімально допус­тимого рівня. Система заправлення, що складається з заправного бака, за­ливного фільтра, ручного насоса і заправного фільтра, забезпечує заправлен­ня гідроурухомника без потрапляння до неї забруднень.

Основний гідроурухомник призначений для піднімання і опускання жатної частини, мотовила; зміни частоти обертання мотовила, молотильного барабана, вентилятора очисника; переміщення мотовила вперед і назад; пе­реведення в робоче і транспортне положення вивантажувального шнека; вмикання — вимикання муфти зчеплення дизеля, урухомлення вивантажувальних шнеків, жатної частини, реверса робочих органів жатної частини, вібра­торів бункера; відкривання і закривання клапана копнувача; автозчеплення візка з комбайном за комплектації його подрібнювачем.

Гідроурухомник рульового керування (ГРК) складається із шесте­ренного насоса, фільтра, бака (загальний для всіх гідроурухомників), гідроагре­гату (насоса-дозатора, клапанів, розподільника) ГРМ-240/80, двох гідроци­ліндрів та системи трубопроводів.

За повороту рульового колеса і непрацюючого шестеренного насоса насос-дозатор подає робочу рідину під тиском у відповідні робочі порожнини гідроциліндрів, під дією яких повертаються керовані колеса комбайна.

Якщо шестеренний насос працює, то насос-дозатор спрямовує робочу ріди­ну від шестеренного насоса у відповідні порожнини гідроциліндрів. При цьо­му крутний момент на рульовому колесі значно зменшується.

Гідроурухомник ведучих коліс (ГПВК) за будовою і принципом дії аналогічний ГПВК комбайнів сімейства «Дон». Відмінність полягає лише в технічній характеристиці.

Складними одиницями ГПВК є :

•  аксіально-плунжерний регульований, реверсивний насос НП 112-1-00.000Л, вал якого одним кінцем з’єднаний муфтою із колінчастим валом дизеля, а іншим — із валом підживлювального шестеренного насоса НПІП-18, установ­леним на накривці насоса НП-112-1-00.000Л;
•  аксіально-плунжерний реверсивний, нерегульований мотор МП-112-1-00.000, установлений на коробці ведучого моста;
•  клапанну коробку, встановлено на гідромоторі, що має два запобіжних клапани високого тиску, шунтувальний та переливний клапани;
•  фільтр робочої рідини з вакуумметром;
•  теплообмінний апарат;
•  система трубопроводів.

Бак ГПВК спільний для всіх гідроурухомників комбайна.

Гідроурухомник комбайна «Лан» складається також із трьох гідроприводів: основного, рульового керування, ведучих коліс. Усі гідроприводи мають єдину робочу рідину марки МГЕ-46В (МГ-30У) або А.

Гідроурухомники основний і рульового керування взаємозв’язані між собою єдиною системою заправлення, зберігання і кондиціювання робочої рідини і мають спільний відсік місткістю 20 л гідробака гідроприводу комбайна.

Гідроурухомник ведучих коліс має автономний ізольований відсік місткістю 60 л цього самого гідробака.

Основний гідроурухомник має два контури. Перший з них призначе­ний для вмикання і вимикання молотарки, вивантажувальних зернових шнеків та жатної частини. Для цього гідроурухомнику джерелом гідравлічної енергії є секція шестеренного насоса з робочим об’ємом 4 см³ та номінальним тиском 2,5 МПа. Тиск спрацювання запобіжного клапана становить 2,5 МПа. Керування двома поршневими та одним плунжерним гідроциліндрами здій­снюється трисекційним, двопозиційним розподільником з електромагнітним переміщенням золотників.

Другий основний контур призначений для піднімання і опускання жатної частини, горизонтального і вертикального переміщення мотовила, зміни час­тоти обертання молотильного барабана, переведення вивантажувального зер­нового шнека з робочого положення в транспортне і навпаки, а також для ро­боти системи «Автоконтур» (копіювання рельєфу поля жаткою). Для цього контуру призначена секція шестеренного насоса з робочим об’ємом 12 см³ і но­мінальним тиском 20 МПа (тиск спрацювання запобіжного клапана 16 МПа). Гідроциліндрами керують два розподільники (трисекційні, трипозиційні, з вмонтованими гідрозамками та електромагнітним керуванням).

Гідроурухомник рульового керування за будовою і принципом дії аналогічний ГРК комбайна КЗС-9-1.

Складальними одиницями ГРК є: гідроагрегат (насос-дозатор, розподіль­ник, запобіжні та зворотних клапани, розміщені в одному корпусі), два гідро­циліндри, два зворотні клапани та охолодник робочої рідини.

Для такого гідроурухомника призначено секцію шестеренного насоса з робочим об’ємом 6 см³ і номінальним тиском 20 МПа (тиск спрацювання запобіжного клапана 14 МПа).

Гідроурухомник ведучих коліс за будовою і принципом дії аналогіч­ний гідроприводу комбайна КЗС-9-1, тобто він має насос НП-112 і гідромотор МП-112. Насос приводиться в дію від колінчастого вала дизеля, а гідромотор змонтовано на коробці передач ведучого моста комбайна.

Трисекційний шестеренний насос НШ-12-6-4 основного гідроурухомника і гід­роурухомника рульового керування урухомлюють від вала аксіально-плунжерного насоса НП-112 гідроприводу ведучих коліс, тобто частота обер­тання валів насосів синхронна з частотою обертання колінчастого вала дизеля.

Основні напрями розвитку гідроприводів зернозбиральних комбайнів.Аналіз гідроприводів вітчизняних і зарубіжних зернозбиральних комбайнів свідчить про такі тенденції їх розвитку:

1. Застосування єдиної системи заправлення, зберігання і кондиціювання робочої рідини для всіх типів гідроприводу (гідроурухомник комбайна КЗС-9-1).
2. Застосування єдиної робочої рідини для всіх типів гідроприводів, незва­жаючи на те, є спільний бак чи бак з ізольованими відсіками для певних гід­роприводів (гідроурухомники комбайнів КЗС-9-1, «Лан»).
3. Беручи до уваги, що гідроурухомник рульового керування працює здебіль­шого у важких умовах, у його системі передбачений охолодник робочої рідини (комбайн «Лан»).
4. Застосування для гідроурухомників основного і рульового керування (ком­байн «Лан») секційних насосів шестеренного типу, а не автономних з індиві­дуальним урухомником (насос типу НПІ-32 і НІП-10 комбайнів «Нива», «Дон»).
5. В основному гадроурухомникуі комбайнів «Нива», «Енисей» і «Дон» застосову­вали насоси однакових робочого об’єму і подачі, незважаючи на те, що окремі гідроурухомники не потребували високого тиску і високої подачі, наприклад вмикання в роботу молотарки. Це призводило до неефективного використан­ня потужності насоса і перегрівання робочої рідини. Нині є тенденція до ви­користання в основному гідроурухомники кількох контурів з різними робочими об’ємами секцій насоса та з різними тисками спрацювання запобіжних кла­панів (комбайн «Лан»).
6. Хедери комбайнів виробництва колишнього СРСР, як правило, забезпе­чували копіювання нерівностей поля у поздовжній і поперечних площинах завдяки важільно-пружинному механізму. У комбайнах країн дальнього за­рубіжжя передбачалося копіювання тільки в поздовжній площині. Тепер на комбайнах «Лан» та фірм «Massey Ferguson», «Glaas» тощо цю функцію вико­нують гідроурухомники разом з електронними системами.
7. На комбайнах «Нива» для урухомлення мотовило використано ланцюгову передачу. Більш досконалою є така передача на комбайнах «Дон» і «Лан».

Оскільки МОТОВИЛО в процесі роботи змінює своє вертикальне і горизонтальне положення, надійність ланцюгової передачі знижується. Ось чому є тенден­ція до заміни такої передачі на об’ємний гідроурухомник обертального руху. На­турні зразки такого гідроурухомника вже використовують на комбайнах фірм дальнього зарубіжжя і розробляють в нашій країні.

8. Для забезпечення стабільного процесу роботи мотовила потрібно, щоб його колова швидкість перевищувала швидкість комбайна. Оскільки швид­кість комбайна змінюють залежно від урожайності культури, то для зміни колової швидкості мотовила передбачено клинопасові гідрофіковані варіато­ри, якими керує комбайнер занаявного порушення технологічного процесу. Для поліпшення якості процесу (зменшення втрат зерна) фірма «Interna­tional Harster» (СІЛА) запатентувала систему автоматичної зміни частоти обертання мотовила залежно від швидкості комбайна. Цього досягають за­вдяки електричному зв’язку датчиків частот обертання мотовила і колеса ве­дучого моста комбайна. Якщо сигнали датчиків не збігаються, то вмикається в роботу сервомеханізм, який змінює подачу робочої рідини в гідромотор. Мо­жна здійснювати і ручне регулювання. Нині такі системи використовують та­кож інші фірми.
9. Подальше розширення застосування автоматичного регулятора заван­таження молотарки, гідроурухомників хедера, підбирача, реверса шнека тощо.
10. Застосування на високопродуктивних комбайнах гідрооб’ємних урухомників ведучих коліс у дво-, три- або чотириагрегатному виконанні.

6.2.14. Електрообладнання та система автоматичного керування і контролю

Електрообладнання і система автоматичного керування та контролю (САКК) комбайна КЗС-9-1. Система електрообладнання комбайна призначена для запуску дизеля, живлення датчикової апаратури, приладів освітлення, сигналізації, контрольно-вимірювальних приладів, системи мік­роклімату та електрогідророзподільників.

Складовими елементами електрообладнання є:

• джерела живлення (акумуляторні кислотні батареї і генератор з регуля­тором);
• споживачі електроенергії: стартер, електрофакельний підігрівник, зов­нішнє, переносне і внутрішнє освітлення, контрольно-вимірювальні прилади, звукова і світлова сигналізації, датчикова апаратура, склоочисник, котушки електрогідророзподільників, комутаційна апаратура, мотор-редуктор, пульт реверса похилої камери (кондиціонер і САКК не входять у систему електро­обладнання);
• кабельна мережа (бортова і кабінна).

Система електрообладнання комбайна має однопровідну електричну схему постійного струму напругою 24 В з мінусом на «масі».

Акумуляторні батареї (дві) 6СТ-182ЭМ напругою 12 В спо­лучені між собою послідовно, розміщені у спеціальному ящику, де є та­кож електромагнітний вимикач «маса», яким керують із кабіни.

Генератор Г 290В потужністю 4200 Вт змінного струму з випрямля­чем створює постійний струм напругою 24 В. урухомлення генератора здійснюється клиновим пасом від шківа колінчастого вала дизеля.

Система освітлення складається з двох транспортних фар та семи фар для освітлення: жатної частини, всередині бункера, задньої частини бункера і вивантажувального шнека. Комбайн обладнано також плафоном для освітлення кабіни із вмонтованим вимикачем, двома передніми та двома зад­німи ліхтарями та фарою-мигалкою. Крім того, в кабіні і на акумуляторному ящику розміщеня розетки для переносних світильників.

Блоки електрогідророзподільників забезпечують: піднімання і опускання жатної частини, переведення вивантажувального шнека в робоче та транспортне положення, піднімання і опускання мотовила, горизонтальне переміщення мотовила, зміну частоти обертання мотовила, молотильного ба­рабана і вентилятора, увімкнення (вимкнення) урухомника молотарки, жатної частини і вивантажувального шнека, реверсування робочих органів жатної частини, увімкнення (вимкнення) вібраторів бункера і розфіксації зчіпки, відкривання і закривання клапана копнувача.

У системі керування електрогідророзподільників передбачене блокування вмикання урухомника вивантажувального шнека бункера доти, доки виванта­жувальний шнек не буде встановлено в робоче положення, а також блоку­вання повороту вивантажувального шнека до моменту повного вимкнення.

Система електрообладнання комбайна завдяки комбінованому приладу разом із світлосигнальним пристроєм, відповідними датчиками і сигналіза­торами реалізує такі функції.

1. Вимірювання та індикацію: температури охолодної рідини дизеля і тем­ператури робочої рідини в баку гідроурухомника, тиску оливи в системі мащення дизеля, рівня палива у баку.
2. Світлову сигналізацію: увімкненого положення стоянкового гальма, по­ложення «вимкнено» механізму блокування перемикання діапазонів коробки, положення «увімкнено» урухомника робочих органів молотарки, увімкнення га­баритних ліхтарів, яке виконується одночасно з вмиканням освітлення шка­ли комбінованого приладу, увімкнення покажчиків повороту, засмічення фі­льтра повітроочисника дизеля, засмічення фільтрів гідроурухомника, відсутність струму заряджання акумуляторних батарей.
3. Світлову і звукову сигналізацію: аварійного зниження тиску оливи в си­стемі мащення дизеля, аварійного підвищення температури охолодної рідини в дизелі, аварійного зниження рівня робочої рідини у баку гідроурухомника.

САКК має блоково-модульну структуру, яка складається з окремих підсис­тем: контролю та індикації основних параметрів комбайна (КІП), автоматич­ного регулювання завантаження основних робочих органів (АРЗ), автоматич­ного водіння комбайна (АВ), виявлення сторонніх предметів (ВПП), копію­вання рельєфу поля (КРП).

Підсистема (КІП) є обов’язковою для комплектування комбайна, а підсис­темами АРЗ, АВ, ВПП, КРП обладнують комбайн на замовлення споживача.

Підсистема КІП контролює стан основних робочих органів і перебігу тех­нологічного процесу комбайна. Вона працює в чотирьох режимах: «Тест», «Контроль», «Інформація», «Поради». Підсистема КІП виконує свої функції тільки за увімкнених робочих органів комбайна і за максимальної частоти обертання колінчастого вала дизеля.

Режим «Тест» — це підготовчий режим роботи, який проводять на холосто­му ходу комбайна (комбайн не рухається, всі робочі органи працюють). Мета режиму — виявити готовність підсистеми до роботи. Проводять його перед початком роботи комбайна в полі (але не менше ніж один раз на добу).

Режим «Контроль» — це основний режим роботи підсистеми під час вико­нання технологічного процесу комбайна. При цьому КІП контролює час­тоту обертання виконавчих органів у нормальному режимі і за зниження частоти обертання домолочувального пристрою, урухомника жатної частини, верхнього контрурухомникау, решітного стана очисника, колінчастого вала дизе­ля, молотильного барабана, соломонабивача, вентилятора очисника, подрібнювача, зернового і колосового шнеків, вала соломотряса, половонабивача, контрурухомників — нижнього, зернового елеватора, заднього, мотовила. Крім того, контролюється швидкість руху комбайна, поздовжній і поперечний на­хили комбайна, втрати зерна за соломотрясом і очисником.

Режим «Інформація» — це додатковий сервісний режим під час виконання технологічного процесу комбайна. У цьому режимі здійснюється вимірюван­ня, обчислення і накопичення інформаційних параметрів: пройденого шляху, робочого часу, зібраної площі, намолоченого зерна тощо. Режим «Інформація» є автономним і може працювати паралельно з будь-яким режимом підсисте­ми КІП.

Режим «Поради» — це також додатковий сервісний режим під час вико­нання технологічного процесу комбайна. У цьому режимі підсистема КІП видає рекомендації щодо швидкості комбайна, частоти обертання молоти­льного барабана і вентилятора очисника та величини зазорів у молотиль­ному апараті і між жалюзі решіт очисника. Попередньо в підсистему вво­дять вихідні дані: вид культури, що збирається, співвідношення зерна до соломи за масою та маси бур’янів до маси соломи, вологість соломи та вро­жайність зерна.

Електрообладнання і САКК кожбайна КЗСР-9 аналогічні комбайну КЗС-9-1.

Електрообладнання і САКК комбайна «Лан». Електрооблад­нання призначене для виконання таких функцій:

• запуску дизеля;
• керування механізмами та їх блокування;
• видачі інформації про аварійні ситуації, технологічні та кінематичні па­раметри, якість роботи тощо;
• освітлення;
• керування мікрокліматом у кабіні.

Електрообладнання має однопровідну електричну схему постійного струму напругою 24 В. Джерелами струму є дві акумуляторні кислотні батареї на­пругою по 12 В, які сполучені послідовно, та генератор потужністю 1000 Вт.

Дизель запускається електростартером потужністю 8,5 кВт. Перш ніж уві­мкнеться в роботу електростартер, вмикається оливопідкачувальний насос дизеля. Запуск дизеля блокується, якщо ввімкнений гідропривід ведучих ко­ліс або молотарки.

Керування запірними елементами гідророзподільників відбувається елек­тромагнітами, а варіаторами мотовила і вентилятора очисника та реверсом жатної частини — електродвигунами.

Усю інформацію щодо контролю роботи дизеля, сигналізації аварійних си­туацій системи комбайна, видачі значення швидкості комбайна, частоти обер­тання молотильного барабана і вентилятора, контролю частоти обертання найвідповідальніших виконавчих органів, контролю втрат зерна тощо виве­дено за допомогою приладів та індикаторних ламп на інформатори руху та молотьби і вузол індикації втрат зерна.

Інформатор руху має такі покажчики: рівня палива у баку, тиску оливи у дизелі, температури оливи у гідроурухомнику, швидкості комбайна тощо.

Інформатор молотьби призначений для: контролю частоти обер­тання механізмів комбайна і відхилення цих частот від норми; сигналізації про положення окремих виконавчих органів (вивантажувальний зерновий шнек у робочому положенні тощо); сигналізації про положення і стан техно­логічного процесу (перевантажений соломотряс, зерновий бункер заповнений на 70 % тощо). Інформатор молотьби має покажчики значень параметра та світлову і звукову сигналізацію.

Вузол індикації втрат зерна обладнаний п’єзоелектричними датчиками та модулями індикації з перетворювачами сигналів і модулем індикації.

П’єзоелектричні датчики встановлені в кінці соломотряса і грохота, а мо­дуль індикації — в кабіні. Модуль індикації показує збільшення втрат зерна за молотаркою у вигляді червоних світлодіодів.

Освітлення має 14 фар (транспортні і робочі), два габаритних ліхтарі, два ліхтарі поворотів, два повторювачі поворотів, два задніх ліхтарі і один пла­фон у кабіні.

Для подання світлового сигналу транспортному засобу, що обслуговує ком­байн, комбайн оснащений двома фарами-мигалками (розміщені на кабіні і капоті соломотряса).

Мікроклімат у кабіні підтримують кондиціонер і підігрівач.

6.2.15. Робоче місце комбайнера

На сучасних вітчизняних і зарубіжних комбайнах приділяють особливу увагу умовам праці комбайнера. Під час створення нових комбайнів передба­чається оснащення робочого місця комбайнера системами нормалізації мік­роклімату і очищення повітря, що подається в кабіну, теплошумоізоляції, а також сервомеханізмами для зменшення зусиль на важелях керування тощо.

Робоче місце комбайна КЗС-9-1складається з кабіни і робо­чогомайданчика. Кабіна тепло-, звуко- та віброізольована. Майданчик з кабіною встановлену на чотирьох гумових подушках, прикріплених на рамі болтами.

6.2.35 Кабіна і органи керування комбайна КЗС-9-1:

1 — рама під майданчик; 2 — педаль стоянкового гальма; 3 — педаль блокування увімкнення — вимкнення діапазонів швидкостей; 4 — дзеркало; 5 — рульове керування; 6 — склоочисник; 7 — передні робочі фари; 8 — дах;
9 — кондиціонер; 10 — антена; 11 — піддашшя; 12 — проблисковий ліхтар; 13 — пульт індикації КВП САКК;
14 — динамік; 15 — механізм керу­вання гідронасосом ГСТ; 16 — пульт; 17 — шафа; 18 — механізм перемикання діапазонів швидкостей; 19 — вікно; 20 — попільниця; 21 — магнітола; 22 — термос; 23 — сидіння ком­байнера;
24 — блок керування КВП; 25 — панель електроз’єднувачів; 26 — додаткове сидіння; 27 і 28 — педалі аварійних гальм;

29 — двері

Кабіна має два сидіння — основне і додаткове. Основне сидіння м’яке, під­ресорене з регулюванням за вагою і зростом комбайнера, переміщенням впе­ред — назад і догори — донизу з регулюванням спинки і подушки. Додаткове сидіння також м’яке, фіксується у складеному і робочому положеннях. Кабіну обладнано термосом, аптечкою, шафою для одягу, закритою скринькою для особистих речей і документів, склоочисником, тонованим склом вікон площею 6 м², проблисковим ліхтарем, попільницею, плафоном внутрішнього освіт­лення, сонцезахисним козирком, фарами для роботи вночі, дзеркалами зад­нього ходу та системою нормалізації мікроклімату і очищення повітря, що подається в кабіну. Систему нормалізації мікроклімату створено на основі кондиціонера, який працює в режимі охолодження або підігрівання повітря за бажанням комбайнера. Керування рухом комбайна і основними виконав­чими органами відбувається з кабіни.

Рульове керування — гідрооб’ємне. Керування увімкненням робочих орга­нів (жатної частини, молотарки, вивантажувального шнека) — електрогідра­влічне (клавішами). Керування блокуванням коробки діапазонів — механіч­не із застосуванням троса дистанційного керування (ТДК). Керування короб­кою діапазонів — механічне із застосуванням ТДК. Керування об’ємним гідроурухомником ведучих коліс і подачі палива — механічне, важелем. Керування гальмами — гідравлічне, педалями, роздільне на кожне колесо. Керування стоянковим гальмом — механічне із застосуванням ТДК. Контрольне керу­вання (вимірювальний прилад) — комбінований, має вимірювання та інди­кацію параметрів 14-ти каналів аварійної сигналізації.

Робоче місце комбайна КЗСР-9 також має кабіну і робочий майданчик, які оснащені такими системами і органами, як і в комбайні КЗСР-9-1, але розміщення їх дещо інше.

Робоче місце комбайна «ЛАН» оснащене переважно такими самими си­стемами і органами керування, як і комбайни КЗС-9-1 і КЗСР-9. Проте є осо­бливості щодо застосування приладів і окремих органів керування.

Так, важіль керування ГСТ має ручку, яка виконує п’ять функцій: жатну частину опустити, мотовило підняти, мотовило опустити, правий край жатки підняти, лівий край жатки опустити. Крім цього, якщо важіль нахиляти впе­ред від нейтрального положення, то комбайн рухатиметься вперед, а якщо назад, — відбуватиметься рух комбайна назад.

6.2.16.Особливості будови і технологічний процес роботи комбайнів зарубіжних фірм

Комбайн «Енисей-1200» також виконано за класичною схемою. На відміну від ком­байна «Нива» він має два молотильних апа­рати 21 і 6 та авто­номний домолочува­льний пристрій 8 не­обмолочених колосків.

6.2.36 Технологічна схема комбайна «Енисей-1200»:

1 — мотовило; 2 — шнек; 3 — похилий конвеєр; 4 — зерновий елева­тор; 5 — бункер; 6 — другий молотильний апарат;

7 — відбійний бітер; 8 — домолочувальний пристрій; 9 — соломотряс; 10 — соломонабивач; 11 — копнувач;

12 — половонабивач; 13 — подовжувач; 14 — колосовий шнек; 15 — елеватор колосків; 16 — верхнє і нижнє решета;

17 — зерновий шнек; 18 — вентилятор; 19 — стрясна дошка; 20 — проміжний бітер; 21 — перший молотильний апарат;

22 — каменевловлювач; 23 — приймальний бітер; 24 — різальний апарат; 25 — подільник

Комбайн РСМ-10 «Дон-1500» за конструктивно-компонувальною схемою робочих органів відрі­зняється від комбайна «Нива» наявністю в жатній частині бітера проставки 4, а в молотарці автономного домолочувального пристрою 9 і відсутністю в молотарці приймального бітера.

6.2.37 Технологічна схема комбайна РСМ-10 «Дон-1500»:

1 — подільник; 2 — мотовило; 3 — шнек; 4 — бітер проставки; 5 — похилий (плаваючий) конвеєр; 6 — молотильний барабан; 7 — відбійний бітер; 8 — зерновий бункер; 9 — домолочувальний пристрій; 10 — елеватор колосків;
11 — соломотряс; 12 — соломонабивач; 13 — лотік; 14 — камера копнувача; 15 — половонаби­вач;
16 — подовжувач верхнього решета; 17 — нижнє решето; 18 — колосовий шнек; 19 — верхнє решето;
20 — зерновий шнек; 21 — вентилятор; 22 — стрясна дошка; 23 — підбарабання; 24 — каменевловлювач;
25 — різальний апарат

Комбайни СК-10 «Ротор» і КТР-10 «Дон-Poтop» виконані не за кла­сичною схемою. Робочі органи жатної частини такі самі, як і в комбайна «Дон-1500», а в молотарці замість поперечного молотильного апарата і кла­вішного соломотря­са встановлено молотильно-сепарувальний агрегат, який має аксіальний ро­тор , мо­лотильні 6 і сепарувальні 14 решіт­ки. Гвинтові лопаті ротора захоплюють хлібну масу, що надходить від по­хилого конвеєра, і спрямовують її в зазор між ротором і молотильними ре­шітками, де відбу­вається обмолот. Залишкове вимо­лочене зерно сепа­рується у зоні сепарувальних реші­ток.

6.2.38 Технологічна схема комбайна КТР-10 «Дон-Ротор»:

1 — мотовило; 2 — шнек; 3 — бітер проставки; 4 — похилий конвеєр; 5 — ротор; 6 — молотильна решітка;
7 — зерновий бункер; 8 — завантажувальний шнек; 9 — зерновий елеватор; 10 — домолочувальний пристрій;
11 — колосовий елеватор; 12 — транспортувальні бітери; 13 — копнувач; 14 — сепарувальна решітка;
15 — подільник потоку вороху; 16 — подовжувач верхнього решета; 17 — верхнє решето; 18 — колосовий шнек;
19 — нижнє решето; 20 — зерновий шнек; 21 — вентилятор; 22 — основна стрясна дошка; 23 — приймальна камера молотильного апарата; 24 — різальний апарат

Комбайни «Mega» фірми «Claas» (Німеччина), виготовлені за класичною схемою, відрізняються від комбайна «Нива» наявністю нового типу молотильного апарата APS (прискорення перед обмолотом).

Молотильний апарат складається із барабана-прискорювача 6, молотиль­ного барабана 4, відбійного бітера 2, решітки 1, підбарабання 3 молотильного барабана та підбарабання 5 барабана прискорювача 6.

6.2.39 Схема технологічного процесу комбайна серії «Mega»:

1 — решітка; 2 — відбійний бітер; 3 і 5 — підбарабання; 4 — моло­тильний барабан; 6 — барабан-прискорювач;
7 — конвеєр похилої камери

Принцип роботи молотильного апарата такий. Барабан-прискорювач, обертаючись з частотою 80 % частоти обертання молотильного барабана (280…1500 об/хв), захоплює масу, що подається конвеєром похилої камери зі швидкістю 3 м/с, надає їй швидкості 12 м/с і спрямовує масу в молотильний зазор між молоти­льним барабаном і підбарабанням. Мо­лотильний барабан діаметром 450 мм і максимальною лінійною швидкістю 35,5 м/с надає хлібній масі швидкості 20 м/с і спрямовує грубий ворох до відбій­ного бітера. Бітер, обертаючись з частотою 68 % частоти обертання молотильного барабана, зменшує швидкість вороху до 9 м/с і спрямовує його на клавіші соло­мотряса. Завдяки такій конструкції молотильного апарата і його кінематичним елементам створюється тонкий шар хлібної маси, що розмішується в зазорах між барабанами і підбарабанням, і збільшуються відцентрові сили. Внаслідок цього зерно, що вільно розмішується в колосі, сепарується через підбарабання (кут охоплення 84°) барабана-прискорювача, а остаточно вимолочується і сепарується мо­лотильним барабаном і його підбарабанням (кут охоплення 151°). Молотильний апарат такого типу сепарує близько 90 % зерна, а це зменшує навантаження на соломотряс і підвищує пропускну здатність молотарки.

Комбайн «Mega-204» має потужність двигуна 147 кВт, ширину захвату жат­ки 4,5…5,1 м, діаметр молотильного барабана 450 мм, довжину і частоту обер­тання відповідно 1320 мм і 650…1500 об/хв, п’ять клавіш, площу сепарації 5,8 м², площу решіт 5,65 м², місткість бункера 6,2 м³, місткість паливного бака 400 л, масу (без жатки) 9050 кг.

Комбайн «MF-36» «Массей Фергюсон» корпорації АГКО також виготовлений за класичною схемою.

6.2.40 Технологічна схема комбайна «MF-36» фірми «Массей Фергюсон»:

1 — горизонтальний вивантажувальний шнек; 2 — завантажуваль­ний зерновий шнек; 3 — домолочувальний пристрій; 4 — зерновий елеватор; 5 — колосовий елеватор; 6 — скатна дошка; 7 — соломо­тряс; 8 — подрібнювач;
9 — подовжувач верхнього решета; 10 — вер­хнє решето; 11 — нижнє решето; 12 — колосовий шнек; 13 — зерно­вий шнек; 14 — вентилятор; 15 — ротаційний сепаратор; 16 — бітер; 17 — стрясна дошка; 18 — підбарабання;
19 — молотильний барабан; 20 — конвеєр похилої камери; 21 — шнек; 22 — стрічковий конвеєр; 23 — різальний апарат; 24 — мотовило; 25 — подільник

Основні особливості цієї серії комбайнів такі:

1.  Між різальним апаратом і шнеком жатки встановлений стрічковий кон­веєр 22, який сприяє більш рівномірній подачі хлібної маси до шнека, а одно­часно і до молотильного апарата.
2.  МСП має високоінерційний молотильний барабан, проміжний бітер та ротаційний сепаратор, який виконує не тільки функцію обмолоту, а й підви­щує сепарувальну здатність МСП, розвантажуючи таким чином клавішний соломотряс.
3.  Повторний обмолот колосків здійснюється автономним домолочувальним пристроєм (на моделях MF 34-40).
4.  Стрясну дошку очисника поділено на дві частини (два каскади), що по­ліпшує ефективність роботи повітряного потоку,  а в цілому підвищується пропускна здатність очисника (на комбайнах MF 34-40).
5.  На комбайні встановлений борто­вий комп’ютер, який забезпечує комбай­нера повною інфор­мацією про стан ро­боти виконавчих ор­ганів, урожайність, місця проведення ТО, регулювальні робо­ти, які потрібно здій­снити під час зби­рання певних куль­тур, проведення «кар­тографування» вро­жайності тощо.
6.  Система «Аутолевел» забезпечує постійну висоту зрізу як у поздовжньому, так і поперечному напрямках. Система працює в ав­томатичному режимі завдяки комп’ютеру і гідроурухомнику.
7.  Під час роботи на схилах завдяки зміні положення коліс (гідроцилінд­рами) корпус комбайна залишається в горизонтальному положенні, що за­безпечує рівномірність завантаження всіх робочих органів молотарки і похи­лої камери.
8.  На комбайні передбачено систему підтримування постійної подачі авто­матичною зміною швидкості руху комбайна, а одночасно і зміною частоти обертання мотовила.

Комбайн «MF-36» має змінні жатки шириною захвату 4,34; 4,95; 5,56 м, мо­лотильний барабан діаметром 600 мм і завдовжки 1400 мм з частотою обертан­ня 390…1120 об/хв та коловою швидкістю 12,3…36,1 м/с, підбарабання з кутом обхвату 117° та площею сепарації 0,88 м², п’ятиклавішний п’ятикаскадний со­ломотряс з площею сепарації 5,51м² (з ротаційним сепаратором 8,3 м²), два решета площею 4,6 м², бункер міст­кістю 6,4 м³, пали­вний бак місткістю 600 л, двигун потужністю 162 кВт, масу з жаткою 10 700 кг.

Комбайн «Командор 228» фірми «Клаас» (Німеччина) виго­товлений не за класичною схемою. Його істотна відмінність від комбайнів класичної схеми — це наявність соломорозчісувальних роторів замість клавішного соломотряса.

6.2.41 Схема технологічного процесу комбайна «Командор 228»

Комбайн має змінні жатки шириною захвату 5,10; 6,00; 6,60; 7,50 і 9,00 м, молотильний барабан діаметром 450 мм і завдовжки 1580 мм та частотою обертання: 1-й ступінь — 650…1500 об/хв, 2-й ступінь — 280…650 об/хв, вісім соломорозчісувальних роторів із ступінчастим пурухомником 810, 650, 540 і 430 об/хв, решета очисника площею 10 м², паливний бак місткістю 610 л, по­тужність двигуна 242 кВт, масу без жатки 12 320 кг.

Комбайн «Lexion 480» фірми «Claas» також виготовлено не за класич­ною схемою. Він істотно відрізняється від комбайна «Mega» наявністю аксіа­льно-роторного соломотряса замість клавішного. Молотильний апарат такий самий, як і в комбайна «Mega», але більших розмірів. У цьому комбайні гру­бий ворох спрямовує відбійний бітер у два ротори, які розміщені пара­лельно вздовж молотарки, де відбувається виділення вимолоченого зерна.

6.2.42 Молотильно-сепарувальний пристрій Комбайна LEXION 480

Комбайн «Lexion 480» має змінні жатки шириною захвату 6,60; 7,50; 9,00 м, ширину молотарки 1700 мм, барабан-прискорювач діаметром 450 мм, моло­тильний барабан діаметром 600 мм та частотою обертання 362…1050 об/хв, два ротори завдовжки 4200 мм кожний і діаметром 445 мм, потужність двигуна 276 кВт, масу без жат­ки 1400 кг.

Розроблено моделі Lexion 460, 450, 430,420, 410 і 405, обладнані клавішним соломотрясом.

Комбайн LEXION 670 / 650 має комбіновану ходову частину, що зменшує тиск на ґрунт у процесі роботи машини.

6.2.43 Комбайн LEXION 670 / 650 

Комбайн TR-70 фірми «Ford New Holland» (США) має два паралельно розміщених уздовж молотарки ротори, які виконують обмо­лот і сепарацію грубого вороху. Діаметр ротора 432 мм, його довжина 3235 мм, кут обхвату підбарабання 96°, місткість бункера 6,7 м³, потужність двигуна 107 кВт, маса 8570 кг, пропускна здатність 5,8 кг/с.

6.2.44 Схема молотарки комбайна TR-70:

1 — шнек жатки; 2 — похилий конвеєр; 3 — живильний шнек; 4 — платформа; 5 — ротор; 6 — підбарабання;

7 — транспортна дошка; 8 — вентилятор; 9 — зерновий шнек; 10 — колосовий шнек; 11 — нижнє решето;
12 — подовжувач; 13 — верхнє решето; 14 — решітка бітера; 15 — бітер; 16 — сепарувальна решітка;
17 — розподільний шнек; 18 — зерновий елеватор; 19 — колосовий елеватор

Комбайн «Allis Chalmers» №6 (США) має МСП, ротор 17 якого розміщений перпендикулярно до його поздовжньої осі.

6.2.45 Технологічна схема комбайна «Allis Chalmers» № 6:

1 — різальний апарат; 2 — шнек жатки; 3 — похила камера; 4 — по­хилий конвеєр; 5 — додатковий кон­веєр;
6 — вентилятор очисника; 7 — домолочувальні гумові вальці; 8 — канал подачі повітря на решета очи­сника;
9 — зерновий шнек; 10 — колосовий шнек; 11 — нижнє решето очисника; 12 — колосова надставка;
13 — соломорозкидач; 14 — зерновий бункер; 15 — канал подачі повітря на ворох,  що надходить із вальців;
16 — передній розподільний шнек; 17 — ротор; 18 — механізм урухомлення соломоочисника; 19 — підбарабання;
20 — відбійний бітер; 21 — задній розподільний шнек; 22 — верхнє решето очисника; 23 — вивідний канал

Ротор також виконує функції обмолоту і сепарації грубого вороху, але з тангенціальною подачею хлібної маси. Діаметр ротора 635 мм, довжина — 2286 мм, кут обхвату підбарабання 87°, місткість бункера 8,6 м³, потужність двигуна 162 кВт, маса 11 700 кг, пропускна здатність 8,2 кг/с. У жатці ком­байна не передбачено механізм для автоматичного копіювання нерівностей поля в поздовжньому і поперечному напрямках. У молотарці встановлено очисник, який має грохот, вентилятор діаметрального типу з двома каналами та два гумових зубчастих вальці. Повітряний потік, що створюється вентилятором, спрямовується в два канали, один з яких — на ворох, що викидається вальцями, другий — на решета очисника. Комбайни з такою системою обмо­лоту і очищення успішно виконують технологічний процес під час збирання хлібів на схилах до 20°.

Комбайн «Аркус-2500» фірми «Кейс» (США) має унікальну компонувально-технологічну конструкцію некласичної схеми.

6.2.46 Технологічна схема комбайна «Аркус-2500»:

1 — вітрорешітний очисник; 2 — конвеєр дрібного вороху; 3 — бітер соломи; 4 — аксіальні ротори;

5 — жатка; 6 — кабіна; 7 — моторна установка; 8 — зерновий бункер

У комбайні немає традиційної похилої камери, а двороторний молотильно-сепарувальний пристрій розміщений безпосередньо за жаткою (шириною захвату 7,20; 7,80; 8,40 м). Ротори діаметром 450 мм і завдовжки 2535 мм мають частоту обертання 621..1802 об/хв, а з редуктором — 260…756 об/хв.

На комбайні встановлено два вітрорешітні, три решітні очисники (площа 8,54 м²) з осьовим вентилятором (600…1800 об/хв).

Бункер місткістю 12 м³ розвантажується за 2,7 хв.

Комбайн «Аркус» відріз­няється від традиційних також наявністю передніх керованих коліс, потуж­ного дизеля (310 кВт), що дає змогу комбайну руха­тися зі швидкістю до 40 км/год під час переїздів. Маса комбайна 16 500 кг (без жатки).

Перші результати випробувань комбайна в Німеччині засвідчили, що його продуктивність становила 32…45 т/год, а втрати зерна не перевищували 0,7 %.

Блоково-модульний зернозбиральний комплекс КЗС-10 «Полесье-Ротор» (Білорусь), виготовлений на базі УЕЗ-250, за продуктивністю, мане­вреністю, прохідністю, умовами роботи оператора є на рівні кращих зразків самохідних комбайнів. Водночас цей комплекс перевершує самохідні комбай­ни за економічною ефективністю, оскільки енергозасіб крім збирання зернових культур використовується у складі комплексів для скошування трав і збирання культур, що силосуються, та цукрових буряків.

До комплекту входять: жатка для збирання зернових культур, молотильно-сепарувальний пристрій (МСП); система транспортування дрібного вороху; причіпний очисник-нагромаджувач (ОНП); візок для транспортування жатки. За окремим замовленням можуть поставлятися підбирач, жатка для збирання кукурудзи на зерно, бункер для збирання полови і змінні пристрої для збирання різних культур: соняшнику, сої, сорго, насінників трав, зернобобових і круп’яних культур.

6.2.47 Схема технологічного процесу роботи зернозбирального комплексу КЗС-10:

1 — валець проставки жатки; 2 — додатковий валець МСП; 3 — ротор МСП; 4 — сепарувальні решітки МСП; 5 — бітер МСП;

6 — приймальна камера ОНП; 7 — вивантажувальний похилий шнек; 8 — редуктор; 9 — колосовий елеватор;

10 — завантажувальний шнек; 11 — додаткове решето; 12 — зерновий елеватор; 13 — зерновий бункер;
14 — вібраційний пристрій бункера; 15 — вивантажувальний поворотний шнек; 16 — капот; 17 — подовжувач;
18 — верхнє решето; 19 — нижнє решето; 20 — колосовий піддон; 21 — колосовий шнек; 22 — зерновий піддон;
23 — зерновий шнек; 24 — розподільний шнек; 25 — домолочувальний пристрій; 26 — вентилятор очисника;
27 — горизонтальний вивантажувальний шнек; 28 — стрясна дошка очисника; 29 — похилий шнек системи транспортування дрібного вороху; 30 — соломовідвід; 31 — елеватор МСП; 32 — подрібнювач МСП; 33 — шнек МСП;

34 — дека МСП; 35 — шнек жатки; 36 — різальний апарат; 37 — мотовило; 38 — подільник

Технологічний процес роботи. Під час руху зернозбирального комплексу подільники 38 відокремлюють смугу хлібостою, яка дорівнює ширині захвату жатки. Мотовило 37, обертаючись, підводить стебла до різального апарата 36, який зрізує їх. Зрізані стебла мотовило укладає на шнек 35, спіральні витки якого переміщують їх із боків до середини. Тут пальцьо­вий механізм шнека захоплює стебла і спрямовує їх у вікно жатки, з якого стебла відбирає валець 1 проставки і ним спрямовуються у зазор між ротором 3 і декою 34 МСП, де у молотильній частині і відбувається обмолот.

У процесі обмолоту дрібний ворох (зерно, полова, дрібні соломисті частин­ки) просипаються через деку 34 і потрапляють на додатковий валець 2, який спрямовує цей ворох на шнек 33.

Решта соломистої маси (грубий ворох) перемішується вздовж осі ротора 3 в сепарувальну частину МСП. Під час руху грубого вороху дрібний ворох просипається через сепарувальні решітки 4 і потрапляє на додатковий валець 2 і шнек 33. Солому ротор викидає до подрібнювача 32, де вона подрібнюється, а соломоведенням30 розкидається з боку комплексу або укладається у валок.

Дрібний ворох, що виділився у молотильній і сепарувальній частинах МСП, переміщується бітером 5 на елеватор 31, який спрямовує його до похилого шнека 29 системи транспортування дрібного вороху, а звідти — у приймальну камеру 6 ОНП.

Із приймальної камери ОНП дрібний ворох потрапляє на стрясну дошку 28 очисника. Завдяки коливальному руху дошки дрібний ворох розділяється на дві фракції: в нижньому шарі знаходиться зернова суміш, а у верхньому — легкі домішки. Шар зернової суміші проходить через пальцьову решітку стрясної дошки і потрапляє на додаткове решето 11 очисника, легкі домішки повітряним потоком вентилятора 26 спрямовуються у капот ОНП, а з нього — на поле.

З додаткового решета частина зерна просипається на нижнє решето 19, а з решета сходом потрапляє на верхнє решето 18. При цьому зерно знову очи­щається повітряним потоком від легких домішок. З верхнього решета зерно просипається на нижнє решето, а з нього — у зерновий піддон 22. З піддона очищене зерно потрапляє до зернового елеватора 12, який спрямовує зерно до завантажувального шнека 10 бункера 13. Після завантаження бункера зерно вивантажують горизонтальним 27, похилим 7 та поворотним 15 шнеками у транспортний засіб.

Невимолочені колоски просипаються через подовжувач 17 і потрапляють у колосовий піддон 20, а з нього колосовим шнеком 21 та колосовим елеватором 9 спрямовуються у домолочувальний пристрій 25. Тут продукти домолоту розподіляються шнеком 24 за шириною стрясної дошки.

Щодо інших марок самохідних роторних комбайнів зарубіжних фірм, то вони мають такі технічні дані: діаметр ротора 432…800 мм, довжина — 2286…4267 мм, кут обхвату підбарабання 87…134°, місткість бункера 6,3…11,1 м³, потужність двигуна 107…199 кВт, маса 8570…12 200 кг, пропускна здатність 6…8,4 кг/с.

Причіпні комбайни застосовуються менше, проте їх розробку і випуск окремі фірми продовжують. Це пов’язано зі значним підвищенням технічного рівня тракторів, винайденням надійних дистанційних систем керування, контролю і сигналізації з використанням гідравлічних, електричних і елект­рогідравлічних механізмів.

У США і Канаді причіпні комбайни випускають кілька фірм. Так, фірма «John Deere» випускає дві моделі комбайнів: 6601 і 7721, які створені на базі модифікацій самохідних комбайнів за класичною схемою. При цьому продуктивність цих комбайнів на 20…30 % перевищує продуктивність самохідних того самого класу.

6.2.17. Основні напрями розвитку зернозбиральних комбайнів

Основними напрямами розвитку сучасного комбайнобудування є підвищення їх продуктивності за рахунок збільшення пропускної здатності і надійності комбайнів, універсалізація цих машин для збирання різних сільськогосподарських культур (кукурудзи, соняшнику та ін.), поліпшення умов праці механізаторів.

Продуктивність роботи зернозбирального комбайна значною мірою обумовлює конструкція і параметри молотильно-сепарувального пристрою (МСП). Сучасні комбайни за конструкцією МСП поділяють на три основні типи: класичний, роторний і комбінований.

У комбайнах класичного типу обмолот і сепарація хлібної маси здійснюють бильний барабан і клавішний соломотряс. З метою підвищення пропускної здатності і якості обмолоту комбайни обладнуються відбійним бітером (Ліда-1300, Єнісей КЗС-960, КЗС-9-1), системою обмолоту і сепарації АРS: бітер-прискорювач руху хлібної маси, молотильний барабан і відбійний бітер (Lexion 540, Т 670 та ін.).

Комбайни класичної схеми обмолоту в основному мають пропускну здатність на рівні 5-10 кг/с. Подальше зростання пропускної здатності здійснюється за рахунок збільшення розмірів МСП, а отже, розмірів і маси комбайна (Палессе GS12), що призводить до значного збільшення матеріалоємності машини й ущільнення ґрунту її ходовим апаратом.

Значним резервом у підвищенні продуктивності комбайнів із класичним МСП є впровадження багатобарабанної системи (Скіф-250, Скіф-250р І Скіф-350, Ліда-1300). За рахунок цього пропускна здатність зернозбирального комбайна Скіф-350 доведена до 14 кг/с. Серійне його виробництво передбачено розпочати з 2014 року.

6.2.48 Зернозбиральний комбайн Скіф-250

Практика свідчить, що основна маса втрат зерна комбайнами з класичним МСП відбувається в соломистому (грубому) воросі, особливо під час збирання високоврожайних, вологих і забур’янених хлібів. Тому для підвищення ефективності сепарації грубого вороху в комбайнах серії «Лексіон» (Lexion) над клавішами соломотряса встановлено бітер з активними пальцями (система МSS), який сприяє спушуванню вороху і виділенню зерна. Однак, незважаючи на всі удосконалення комбайна з класичною схемою обмолоту, за його застосування все ж спостерігаються підвищені втрати і пошкодження зерна (подрібнення і мікротріщини).

Якщо для прикладу взяти колосок і вдарити ним об край стола, то насамперед висиплеться крупне, повноцінне зерно. Щупле, недорозвинуте – залишиться у колосі. Для його видалення необхідно прикласти значно більше ударне зусилля. Саме таким чином працює комбайн з класичною схемою обмолоту. Молотильний пристрій барабана налаштовують на режим для видалення всього зерна, але при цьому пошкоджується найбільш цінна частина врожаю. З меншим зусиллям і без пошкодження можна видалити зерно, якщо затиснути колосок між долонями руки і потерти їх між собою. Цей принцип закладено в конструкцію комбайна з роторною схемою обмолоту.

У роторних комбайнах обмолот і сепарація хлібної маси здійснюється в єдиному робочому органі – роторі, який замінює барабан і соломотряс. Це дає можливість, порівняно з класичним комбайном, маючи однакові з ним розміри, майже вдвічі збільшити продуктивність, зменшити дроблення і мікропошкодження зерна, а отже, підвищити його посівні якості.

Голландська компанія New Holland випускає двороторні зернозбиральні комбайни серії СR. Хлібна маса надходить з подавального лотка, підбирається спіральними планками у передній частині ротора. Потім поділяється на два паралельних потоки, молотиться роторами, які обертаються у протилежних напрямках, подається на бітер з регульованим підбарабанням і йде далі в дефлектор, який направляє солому в подрібнювач або у валок на поверхню поля.

Роторні комбайни добре зарекомендували себе на збиранні кукурудзи, соняшнику і сої. Недоліками їх є дещо більша (на 10-20%) витрата палива на одиницю роботи. І вища ціна самої машини.

Еволюція розвитку конструкції комбайнів призвела до створення комбінованих МСП, у яких обмолот і основна сепарація хлібної маси здійснюється класичним (барабанним) МСП, а сепарація соломистого вороху – роторним соломосепаратором з аксіальною подачею. Такі зернозбиральні комбайни випускають фірми «Клаас» (марки Lexion 570, Lexion 580 І Lexion 600, Tucano 470 І Tucano 480), «Джон Дір» (С 670) І «Нью Холанд» (CS 6090 І СSX 7080).

Зернозбиральні комбайни фірми «Клаас» з комбінованим МСП обладнані молотильною системою APS (прискорювач хлібної маси, молотильний барабан і відбійний бітер). Значне прискорення потоку хлібної маси від 3 до 20 м/с сприяє підвищенню ефективності роботи МСП комбайна, зокрема, рівномірності подачі маси до барабана і додатковій сепарації зерна за рахунок дії відцентрових сил. Остаточно зерно виділяється роторною системою сепарації Roto Plus. Комбайни серії «Лексіон» (Lexion) обладнано двома роторними сепараторами, які обертаються у протилежних напрямках. Залежно від виду зернових культур, умов збирання і властивостей соломи частота обертання роторів регулюється у межах від 350 до 1010 хв^-1 безпосередньо з кабіни. Пропускна здатність таких комбайнів, за результатами випробувань УкрНДІПВТ ім. Л.Погорілого, сягає 20 кг/с.